РЛК-101 1
Гидроакустическое вооружение (станции):
МГ-10 1
«Арктика-М» 1
МГ 1.5 1
Перископные устройства:
«Сегмент-8» 1
ПЗН-9 1
В 1964 г. были готовы рабочие чертежи на изменяемую часть прочного корпуса в районе IV отсека и выданы заводу списки чертежей проекта 629, подходящие для проекта 629А, а затем и все чертежи на изменяемые конструкции.
Установка нового ракетного комплекса совмещалась с модернизационными мероприятиями, реализацией ранее принятых по проекту 629 решений и средним ремонтом. Работы велись практически по всему кораблю, и вкратце заключались в следующем:
— ремонт: освидетельствование и ремонт всей донно-забортной арматуры, механизмов, устройств, электрооборудования, баллонов ВВД в соответствии с типовыми ремонтными ведомостями и заявкой личного состава;
— модернизация: установка по чертежам проекта 629 ШПС МГ-10, станций МГ-17, МГ-23, ГИ-102, ГИ- 114, новых средств радиосвязи и радиоразведки, в том числе антенно-фидерных устройств К-650У («Ива- У») и К-651, замена РЛС «Флаг» на «Альбатрос», внедрение унифицированных аварийно- спасательных устройств (расширенных комингс-площадок, выгородок АСУ, аварийно-спасательного буя с РССУ-1, станции МГС-29) и т. д.;
— переоборудование: полная замена содержимого ракетного и части III отсека, замена НК «Плутон-1» с АНП «Лира» на «Сигма-629А» с АНП «Сегмент-8», замена АБ 46СУ на 48СМ, установка системы водяного охлаждения АБ и системы механического перемешивания электролита, использование газоанализаторов на водород ТП116М, переделка верхней части прочного корпуса на всем протяжении ракетного отсека, установка новых стаканов под ракетные шахты, новых шахт с ПУ СМ-87-1, опор в районе верхнего среза шахт для пристыковки погрузчика ракет ПС-31П, полная замена конструкций прочных междубортных цистерн в районе ракетного отсека с формированием новых прочных цистерн, переделка ЦБП с установкой в ней датчиков уровней воды и быстродействующего клапана вентиляции с дистанционно управляемым приводом для использования ее в качестве цистерны одержания при стрельбе ракетами, замена конструкций ограждения выдвижных устройств, прочных рубок и шахт, перекладка твердою балласта, установка нового оборудования внутри прочного корпуса, прокладка новых трасс электрокабелей и т. д.
Завод № 893 (г. Северодвинск) начал работы первым, однако сдача переоборудованной им подводной лодки задерживалась. Виной тому стали задержки с поставками, сложная кооперация (все детали прочного корпуса, стаканы шахт и другие поковки поставлял завод № 199). Все это не позволило сдать корабль, как планировалось, в 1966 г. Тем более что переоборудование К-88 не обошлось без ЧП.
Работы по замене конструкций прочных междубортных цистерн в районе IV отсека выполнялись в самом начале 1966 г. в сильные холода. Корабль стоял на открытом стапеле. Когда стали испытывать цистерны, оказалось, что все швы приварки прочных бракет (скобок) и переборок цистерн к прочному корпусу имеют трещины. Пришлось полностью срезать все прочные конструкции на всей длине отсека (12 м), изготовить их заново, зачистить корни срезанных с некоторым отстоянием от прочного корпуса конструкций заподлицо с прочным корпусом. И тут обнаружилось самое страшное: трещины по всем швам распространяются и в прочный корпус.
Срочно созванная комиссия из ведущих специалистов-металлургов ЦНИИ-48, технологов-сварщиков ЦНИИ-138, прочнистов ЦНИИ ВК, конструкторов ЦКБ и заводских технологов констатировала, что приварка осуществлялась с грубейшим нарушением технологии — без обязательного в холодное время подогрева свариваемых жестких толстостенных конструкций.
После долгих горячих дебатов комиссия решила не вырезать отсек (что означало загубить корабль и сорвать сроки сдачи), а «лечить прочный корпус». Заводу предложили технологию, по которой механическим способом (не электр о строжкой) наждачными кругами необходимо было «протурбинить» все швы с периодическим 100 %-ным люминесцентным контролем до полного исчезновения корней трещин, после чего заплавить выбранные канавки (как оказалось впоследствии, глубиной до трети толщины ПК) электродами, зачистить швы заподлицо с поверхностью прочного корпуса, заново приварить все вновь изготовленные бракеты набора цистерн и провести испытания.
Решили при глубоководном погружении произвести тензометрирование в особо напряженных узлах конструкций с текущим контролем величины напряжений в процессе испытаний, после чего принять решение о спецификационной глубине погружения. Более месяца рабочие завода в три смены миллиметр за миллиметром «турбинили» — выбирали наждачными кругами с пневмоприводами («турбинками») сотни метров сварных швов, периодически предоставляя их полированные поверхности специалистам заводской лаборатории ддя контроля и ругая всех и вся, когда получали в очередной раз приказ: «Выбирать глубже».
После того как окончательно убедились, что ни одного миллиметра трещин не осталось, канавки заплавили, приварили новые конструкции. Естественно, в этот раз все было выполнено со строгим соблюдением технологии, и по результатам испытаний при погружении на спецификационную предельную глубину погружения комиссия не нашла оснований для ее ограничения.
Из-за этих внеплановых работ могли быть сорваны сроки сдачи подводной лодки. Тогда, чтобы сэкономить время на швартовных испытаниях, решили пустить главные дизели 37 Д в доке, прямо на стапеле. Главный конструктор И.В. Сумкин за одну ночь произвел расчеты остойчивости корабля на стапеле и дал свое положительное заключение. Бригады дизелистов B.C. Аксеновского, Е.А. Григорьева с участием шеф-монтажника Коломенского завода В.Г. Сдобнова включили двигатели: устранив замечания, подготовили их к швартовным испытаниям.
