электрики завода, в сотрудничестве с Московским предприятием «Энергопромремонт», в течение нескольких лет заменили обмотки трансформаторов всех печей плавильных цехов №№ 2 и 4 и таким образом довели мощность трансформаторов каждой печи с 16500 до 21000 KB А. Это стало еще одной важной предпосылкой для досрочного освоения проектных мощностей. Более того, на отдельных печах освоение проектных мощностей достигало 110–115 %.
Благодаря этому в 1974 году завод из планово-убыточного стал рентабельным предприятием. И это при столь низких оптовых ценах на ферросплавы в то время!
Наряду со своим непосредственным делом — техникой и технологией, Друинский много внимания уделял строительству жилья и объектов соцкультбыта. Благодаря ему началось проектирование и строительство Дворца металлургов со зрительным залом на 800 мест, закрытого плавательного бассейна с дорожкой 25 м, больничного комплекса с поликлиникой, которые были построены в сжатые сроки.
Друинский вынужден был заниматься и организацией проектирования и строительства и объектов теплоснабжения, водоснабжения и канализации города Ермака и всего промышленного района. Что представляли из себя сооружения, так лаконично названные словом «объекты»?
Теплоснабжение — это районная отопительная котельная в составе 8 водогрейных котлов общей мощностью 480 ГИГА калорий в час с комплексом теплосетей. Водоснабжение — это сложное гидротехническое сооружение с водозабором из канала «Иртыш-Караганда» и водозаборными сетями. Канализация — это несколько станций перекачки хозфекальных стоков с напорным коллектором протяженностью 28 км, внутригородскими сетями, системой механической и полной биологической очистки. Сооружения рассчитаны на город с населением 50 тыс. жителей с перспективой роста до 100 тыс. человек.
…Завод продолжал расширяться. В феврале 1979 года был введен в эксплуатацию плавильный цех № 1 в составе 6 закрытых печей мощностью по 33000 KB А каждая, а в начале 1980 года — печь № 61 плавильного цеха № 6 мощностью 63000 КВА. Затем ежегодно вводилась одна печь и в 1983 году цех № 6 был введен в эксплуатацию полностью (4 печи по 63000 КВА каждая). Печи такой мощности и конструкции для производства ферросплавов были ведены в стране впервые и, естественно, на первых порах возникли трудности в их освоении.
За время работы главным инженером Ермаковского завода ферросплавов Друинским М.И. была решена масштабная задача: создание крупнейшего завода по производству ферросплавов и досрочное освоение его проектных мощностей. Большой вклад он внес и в решение другой, не менее важной задачи: создание современного города Ермака с развитой инфраструктурой.
В октябре 1980 года в Павлодарском индустриальном институте организовывается новая кафедра «Машины и технология литейного производства» и Друинский избирается ее заведующим.
Начался новый период его трудовой деятельности. И вновь как в Ермаке: начинать надо было с нуля. Он провел большую работу по созданию кафедры. В короткий срок создал работоспособный педагогический коллектив и подобрал опытный учебно-вспомогательный персонал в основном из сотрудников литейного производства Павлодарского тракторного завода. Были созданы и оснащены учебные и научно- исследовательские лаборатории, лекционные аудитории были оснащены современными техническими средствами обучения. Разработаны методические руководства к лабораторным работам, курсовому и дипломному проектированию, программы производственных практик. Друинский целенаправленно вел работу по улучшению качества подготовки специалистов, внедрял новые методы обучения, им был Создан филиал кафедры на Павлодарском тракторном заводе, где ведется целевая подготовка будущих инженеров по заказам предприятий.
В литейной лаборатории кафедры, оснащенной необходимым полупромышленным оборудованием, позволяющим изготавливать отливки массой до 200 кг, выполнялись заказы предприятий по изготовлению наукоемкой продукции.
М.И. Друинский создал кафедру, представляющую собой высококвалифицированный работоспособный коллектив, обеспечивающий подготовку инженерных кадров на высоком уровне.
В 1992 году Комитет по высшей школе Министерства науки, высшей школы и технической политики Российской Федерации присвоил Друинскому М.И. ученое звание профессора.
Его производственная, научная и педагогическая деятельность (проработал он 52 года) свидетельствуют о большом вкладе, который он внес в развитие производства, науки и высшей школы Советского Союза и Казахстана».
Мне хочется, чтобы читатели, многие из которых не представляют, как выглядит завод и чем занимаются металлурги, образно представили, что именно Друинский делал, хочется более зримо показать тяжесть стоявших перед ним проблем. Простите, если у меня это не получится и этот текст окажется для вас лишним, но я буду стараться.
Суть металлургии ферросплавов. В природе металлов в чистом виде практически нет, все они находятся в виде химических соединений с кислородом, серой или другими элементами. И для того, чтобы получить металл в том виде, в котором мы его используем, его нужно «оторвать», скажем, от кислорода или серы.
Черная металлургия сначала отрывает от кислорода железо, а затем долго с железом возится в жидком виде. Чистит его от нежелательных примесей, добавляет в него улучшающие свойства железа химические элементы (легирует его), из затвердевшего железа (которое уже называется сталью) катает балки, листы, проволоку, трубы и в ряде случае еще и наносит на их поверхность различные покрытия. Черная металлургия СССР производила стали больше, чем какая-либо иная страна мира, и работало в отрасли 3 млн. человек.
Те химические элементы, которые добавляются к стали, также находятся в природе в виде соединений и прямо из природы для добавления к стали не годятся, их тоже нужно выделить из окислов. Этим в составе черной металлургии занимаются ферросплавщики. Они отрывают нужный элемент от кислорода, вернее наоборот — кислород от нужного элемента, и сплавляют этот элемент с железом, получая железный сплав (ферросплав). Сплавляют нужные элементы с железом чаще всего потому, что для черной металлургии в чистом виде химические элементы получать не только очень дорого, но и очень невыгодно — они очень сильно угорают при введении их в сталь.
Из всех химических элементов, которые используются для легирования, три отличаются своей универсальностью и огромным объемом производства — кремний, марганец и хром. Первые два присутствуют практически в любой стали, а хром — в любой качественной стали.
Издалека процесс получения ферросплавов кажется проще пареной репы. Возьмем производство ферросилиция — сплава железа с кремнием (кремния в этом сплаве в зависимости от марки от 12 до 80 %). Есть в природе такой минерал — кварцит, в нем где-то в среднем 97 % двуокиси кремния — химического соединения, в котором один атом кремния удерживает два атома кислорода. При нормальной температуре кремний этот кислород не отдаст. Но если рядом с молекулой двуокиси кремния положить два атома углерода и начать нагревать, то с ростом температуры сила, с которой кремний удерживает кислород, ослабевает, а сила, с которой углерод может удержать кислород, растет. И при достижении нужной температуры атомы углерода отрывают от атома кремния по одному атому кислорода, образуют с кислородом газообразное соединение моноокись углерода (угарный газ), который улетает из зоны реакции, а свободный атом кремния уходит в жидкий сплав. Что может быть проще? (Точно так же можно описать производство всех ферросплавов). Но, к сожалению, эту реакцию всем металлургам хочется провести, да редко получается провести ее хорошо.
Проблемы технологии. Давайте поговорим немного о месте, в котором ведут химические реакции получения ферросплавов.
Я уже плохо помню необходимые числа, поэтому пусть меня извинят металлурги за неточности в описании параметров. Ферросплавный цех можно представить себе в виде 9-14 этажного здания, примерно метров 50 шириной и метров 200 длинной. Внутри в длину оно разделено на две части, на два пролета — печной и разливочный, названия пролетов говорят сами за себя. В разливочном пролете, вдоль которого расположены колонны, несущие высоко вверху рельсы крановых эстакад, мостовые краны переносят пустые ковши и ковши с металлом, разливают металл в Чугунные плоские емкости — изложницы, либо ставят ковши
