можно воспользоваться следующим способом; из пластмассы на токарном станке вытачивают кольцо, внутренним диаметром на 1,5 — 2 мм больше диаметра колеса (по поверхности катания), в сечении повторяющее сечение тормозной колодки. Затем кольцо разрезают и отдельные заготовки обрабатывают надфилем по форме тормозной колодки. Тормозные цилиндры и воздушные резервуары вытачивают на токарном станке, детали рычажной передачи тормоза изготавливают из металлических пластин толщиной до 0,5 мм и из проволоки. Отдельные детали наружной рамы в зависимости от материала паяют или склеивают, наружную раму тележки крепят к внутренней после проверки работы редуктора.
Рис. 182. Тележка модели электровоза:
Кузов модели тепловоза или электровоза (рис. 183) состоит из следующих основных деталей: боковых стенок, передних стенок с кабинами управления и крыши. Кузов крепят к раме, которая опирается на тележки. На раме может быть установлен электродвигатель и детали редуктора. Соединение рамы с тележками должно позволять последним поворачиваться относительно рамы при прохождении локомотивом кривых участков пути. Для удобства устранения неисправностей редуктора и электродвигателя, ухода за ними корпус модели делают съёмным и крепят к раме при помощи винтов.
Рис. 183. Кузов модели электровоза
Боковые стенки кузова можно изготавливать из латунного, медного листа толщиной 0,5 — 0,8 мм или из органического стекла толщиной 1 — 1,5 мм. На заготовках делают вырезы для окон и жалюзи. Жалюзи для охлаждения рабочих органов локомотива делают отдельно и затем вставляют в боковые стенки кузова. Жалюзи изготовляют сборными из отдельных пластмассовых пластин (рис. 184), которые наклеивают на общее основание. Чтобы все пластины, из которых собирают жалюзи, имели одинаковый профиль, заготовки обрабатывают оправками соответствующей формы, изготовленными из стальных пластин.
Рис. 184. Конструкция жалюзи для моделей
Рёбра жёсткости на стенках кузовов, изготовленных из металла, делают из проволоки диаметром 0,3 — 0,6 мм, которую напаивают на заготовку стенки, обеспечивая при помощи шаблона параллельность накладываемых рёбер. Если стенка изготовлена из органического стекла, то на ней по оси рёбер жёсткости делают прорези на 2/3 толщины заготовки шириной 0,4 — 0,8 мм, в которые вклеивают пластмассовые полоски соответствующей толщины. После высыхания клея полоски стачивают напильником до высоты 0,5 — 0,7 мм над поверхностью стенки и округляют края рёбер при помощи оправки, соблюдая при этом меры предосторожности, чтобы не нанести царапины на стенку кузова.
Передние (торцовые) стенки кузовов современных магистральных локомотивов, как правило, имеют обтекаемую форму, поэтому их изготовление связано с некоторыми особенностями. Эти детали делают из брусков органического стекла или полистирола. Если нет заготовок нужных размеров, то их склеивают из отдельных пластин толщиной 3 — 5 мм. На чертеже переднюю стенку кузова разделяют несколькими горизонтальными и вертикальными сечениями, по которым изготавливают шаблоны. Последние нужны для того, чтобы правильно передать форму закругления кузова, по ним контролируют точность обработки деталей. Шаблоны изготавливают из металлических пластин толщиной до 1 мм. Заготовку стенки, обработанную до основных габаритов, сначала опиливают по очертаниям, полученным при горизонтальных сечениях, а после этого — по очертаниям, полученным при вертикальных сечениях. Затем обрабатывают сопряжения поверхностей и деталь зачищают наждачной бумагой. Оконные стойки, окна кабин управления изготавливают отдельно и приклеивают к передней стенке кузова.
Крышу кузова изготавливают из органического стекла, контролируя в процессе обработки точность форм детали по шаблонам. Сначала обрабатывают очертания крыши в плане, затем заготовке придают профиль крыши кузова. Рёбра жёсткости на крыше делают так же, как и на боковых стенках, изготавливаемых из пластмассы. Из пластмассового или металлического листа делают накладные, выступающие по высоте крышки аппаратных и высоковольтных камер у моделей электровозов.
Отдельные детали кузова склеивают, швы между ними шпаклюют и зачищают наждачной бумагой. После этого приступают к отделке кузова модели: к кузову крепят поручни, подножки, прожекторы, путеочистители, крышки песочниц, трапы для хождения по крыше. На моделях тепловозов на крыше устанавливают вентиляторы холодильников, на моделях электровозов — электрооборудование, воздушные резервуары и токоприёмники. Токоприёмник модели электровоза (рис. 185) состоит из двух (верхней и нижней) рам и полоза. Подъём и удержание полоза токоприёмника на требуемой высоте в зависимости от положения провода контактной сети осуществляется при помощи пружины. Рамы токоприёмника делают из стальной проволоки соответствующего диаметра, полоз — из медной пластины. Токоприёмник устанавливают на крыше электровоза на четырёх изоляторах.
Рис. 185. Токоприёмник электровоза:
Готовый кузов соединяют с экипажной частью и проверяют модель в действии, устраняя отдельные неточности, допущенные при изготовлении узлов. Затем модель разбирают, с кузова демонтируют накладные детали и подготавливают модель к окраске.
При изготовлении моделей пассажирских и грузовых вагонов применяют те же технологические приёмы и материалы, что и при изготовлении моделей локомотивов. Основными узлами модели вагона являются: ходовые (экипажные) части, рама и кузов. У старотипных двух- и трёхосных вагонов ходовые части жёстко соединены с рамой, у четырёх-, шести-, восьми- и многоосных вагонов ходовые части объединены в двух-, трёх- или четырёхосные тележки, на которые опирается рама.
Колёсные пары моделей вагонов соединяют с рамой или тележкой через конусные подшипники. Такое соединение обеспечивает наименьшее сопротивление движению модели. Размеры осей и подшипников для моделей подвижного состава принимают в соответствии с нормами NEM 313 и 314. Подшипники для колёсных пар делают в виде рамки из металла толщиной 0,5 — 0,7 мм. С наружной стороны на подшипниках укрепляют буксовый узел или боковые рамы тележек, детали рессорного подвешивания и тормозного оборудования. Эти детали можно изготавливать из самотвердеющих зубопротезных пластмасс. Для этого из металла изготавливают образец буксового узла с рессорным подвешиванием или боковину тележки (рис. 186). Поверхности образца тщательно зачищают. Готовый образец заливают расплавленным воском и после твердения воска вынимают. Таким образом, получается восковая форма, которую заливают жидкой пластмассой. Время твердения пластмассы, зависящее от концентрации компонентов, определяют опытным путём. По окончании твердения пластмассы готовую деталь вынимают из восковой формы. Ввиду небольшой прочности восковая форма может служить только один раз.
Рис. 186. Буксовые узлы грузового (
Раму вагона изготавливают из органического стекла толщиной 1,5 — 2 мм. На обработанную по контурам рамы заготовку наклеивают хребтовую и шкворневые балки, буферные брусья и отдельные детали тормозного оборудования. Тележку присоединяют к раме вагона при помощи оси — шкворня, причём это соединение должно позволять тележке свободно поворачиваться в горизонтальной плоскости при прохождении вагоном кривых.
Кузова моделей вагонов можно изготавливать как из металла, так и из пластмассы. Клепаные кузова старотипных полувагонов, хопперов и других грузовых вагонов лучше изготавливать из медного или
