На том же заводе четыре шлифовальных станка последовательно обрабатывали ролики подшипников. На каждом станке выполнялась только одна операция. Ролики передавались от станка к станку вручную. В процессе работы было замечено, что ролики не падали в приемник изделий, а по инерции, полученной от вращения, выбрасывались с большой силой. Оседлать эту силу, заставить ее помогать станкам — такую задачу поставил перед собой изобретатель. И решил ее с успехом. Он соединил четыре станка трубками. Ролик, выброшенный из-под шлифовального инструмента первого станка, попадал в трубку, соединенную со вторым станком. Один за другим изделия набивались в трубку, толкали передние ролики, заставляя их двигаться от станка к станку. Так четыре станка как бы срослись в один.
Так получилось, что многостаночники в конце концов превращали ряд станков, занятых различными операциями изготовления одного изделия, как бы в единый огромный станок. {76}
Движение многостаночников, возникшее незадолго до начала Отечественной войны, широко развернулось в машиностроительной промышленности.
Все смелее становились наши многостаночники, их техническое новаторство делалось все более дерзким и глубоким.
В предвоенные годы на Сталинградском тракторном заводе рабочий И. Иночкин обратил внимание на то, что многочисленные, но однообразные вспомогательные операции обработки на пяти разобщенных станках одной из деталей гусеницы трактора требуют слишком большого времени и физического труда. Иночкин поставил перед собой трудную задачу — превратить все пять станков в единое, автоматически работающее устройство, которое без промежуточного вмешательства человека, а значит и без потерь времени и затраты физического труда, обрабатывало бы самую ступицу, насаживало бы на нее другую деталь — бандажное кольцо, затем выполняло следующие конечные операции и выпускало {77} изделие в готовом виде. И он решил эту задачу, превратил все пять обычных станков своего участка в «разумные» машины, механически принимающие обработанные изделия из промежуточных магазинов, выполняющие очередные операции обработки и передающие их от одной к другой. По сути дела, связанные воедино, эти пять станков представляли собой первую в мире автоматическую линию — небольшой цех-автомат, обслуживаемый одним рабочим и одним наладчиком.
На помощь передовым станочникам пришли инженеры-новаторы. Опираясь на опыт рационализаторов, они конструировали новые и новые приспособления и устройства.
Так, например, еще в годы войны на Уральском вагоностроительном заводе появился «автоподручный» — на редкость простое и «умное» электрическое устройство, позволяющее рабочему- многостаночнику на расстоянии видеть и наблюдать за работой многих обслуживаемых станков. Этот электрический помощник станочника был создан молодыми советскими инженерами.
Основа этого прибора — светофор, оборудованный звуковой сигнализацией, своего рода «зеркало» работающей группы станков. Оно соединено с электрическими механизмами-регистрами, смонтированными на каждом станке. «Автоподручный» управляет всеми движениями станка, меняет число оборотов шпинделя, переключает ход, останавливает станок. Рабочий только закрепляет изделие (если станок неавтоматический), подводит режущий инструмент и настраивает регистр на обработку по заданным размерам. Остается только включить двигатель станка, и «автоподручный» сам будет следить, чтобы все было в порядке.
Вот тут-то и начинается работа «зеркала». Регистр все время сигнализирует светофору-«зеркалу», как идет работа. Если все в порядке, «зеркало» ничего не отражает и светофор «молчит». Только за 30 секунд до окончания операции раздается громкий сигнал, и тут же в «зеркале» загорается зеленая цифра — номер станка. Это значит, что за оставшиеся полминуты рабочий обязан подойти к станку, снять изделие и установить заготовку. Если рабочий опоздает, то в момент окончания операции прозвучит еще один сигнал — спокойный зеленый цвет номера станка на светофоре изменится на тревожный {78} красный, точно упрекая рабочего в невнимании. Станок замрет, перестанет работать.
В те же годы большие успехи наших станочников и специалистов автоматики позволили шагнуть далеко вперед по пути к полной автоматизации машиностроения. Уже существовал цех, в котором отдельные станки были установлены так, что каждое изделие в процессе обработки совершало свой путь по определенной кратчайшей линии. Над линией — мост-эстакада, по которому передвигались электрифицированные механические «руки». Они «внимательно» стерегли момент, когда станок закончит операцию. В то же мгновение «руки» цепка схватывали деталь и точным движением устанавливали его на следующем станке. И так от станка к станку...
В начале линии подающий лоток «отпускал» первому станку грубую заготовку, а в ее конце — с последнего станка — сходила и укладывалась в приемный магазин, полностью изготовленная деталь.
Но разве где-нибудь в линии не могла произойти какая-нибудь неточность и вызвать брак по размерам ил» по весу?
Конечно, могла! Только такому изделию не суждено было дойти до конца линии. Оно автоматически выключалось из процесса обработки. И делали это удивительные машины, автоматические контролеры, о которых будет рассказано ниже.
Система световых и звуковых сигналов помогала диспетчеру и наладчикам управлять линиями станков, обеспечивать бесперебойность их работы.
* * *
Но несмотря на все эти успехи еще многого надо было добиться для наиболее совершенной автоматизации металлообработки и машиностроения. Ведь во всех случаях, с которыми мы ознакомились, автоматизация коснулась лишь подачи заготовок, крепления их на рабочих позициях, передачи с одной позиции на другую и приема готовых изделий. Но станки оставались те же, их только по возможности приспосабливали к условиям работы в единой автоматической линии. А эти условия требовали, большего, именно — специально устроенных станков, на много более производительных. Все устройство этих новых станков должно было заранее быть приспособлено {79} к участию в автоматическом производственном процессе. И советские инженеры создали такие совершенные машины.
Новое «слово»
Это было время, когда страна наша победоносно завершила первую сталинскую пятилетку и успешно шла к вершине второй. Стране нужно было очень много машин, таких, которые работают в просторных залах электростанций и снабжают энергией заводы и фабрики, двигают по рекам, морям и железным дорогам миллионы тонн сырья и материалов. Стране нужны были машины, которые помогают строить заводы и жилища, изготовляют одежду и пищу и, наконец, боевые машины — пушки, танки, самолеты, усиливающие боевую мощь Советской Армии.
Значит, нужны были и машины-станки, на которых изготовляются детали всех этих и других машин. Эти станки нужно было сделать как можно более производительными и точными, чтобы в короткие сроки они давали побольше продукции высокого качества. Значит, надо было создавать новейшие станки, такие, которые перекрывали бы все известные, уже освоенные нормы производства.
Выполняя указания товарища Сталина, его верный соратник Серго Орджоникидзе собрал талантливых, энергичных советских инженеров во вновь созданном специальном экспериментальном научно-исследовательском институте металлорежущих станков (ЭНИМС). Среди них был и Владимир Иванович Дикушин, «неспокойный» человек, внесший в станкостроение новаторскую идею, непрерывное и упорное искание новых, более совершенных конструкций. Под его научным и техническим руководством наши новаторы-станкостроители пошли вперед, добились больших успехов.
Вокруг В. И. Дикушина, учась у него, постепенно сложился и вырос крепкий коллектив талантливых конструкторов, влюбленных в свое дело, не удовлетворяющихся достигнутым, целиком отдавшихся служению благородной цели — непрерывному умножению производительности труда в машиностроении, творческой работе над созданием совершенных советских станков.
И на первый план В. И. Дикушин выдвинул идею агрегатирования станков. {80}
