высокопроизводительные автоматические линии станков и всевозможные контрольно-измерительные автоматы еще несколько лет назад вплотную приблизили советскую технику к решению труднейшей задачи — к созданию машиностроительных заводов-автоматов.
Это почетное дело было возложено правительством на Экспериментальный научно- исследовательский институт металлообрабатывающих станков (ЭНИМС), и человек, который в свое время начал прокладывать новые пути и советском станкостроении, член-корреспондент Академии наук СССР Владимир Иванович Дикушин и его сотрудники, в тесном творческом содружестве с деятелями смежных областей науки и техники, уже дали первое решение этой большой и важной технической задачи — создали {178} завод-автомат для производства поршней двигателя грузового автомобиля ЗИС-150.
Почему была выбрана именно эта деталь двигателя автомобиля? Среди деталей всех машин есть такие, потребность в которых уже теперь исчисляется десятками миллионов штук в год. Это — сменные запасные части сельскохозяйственных машин, тракторов, автомобилей. Сотни тысяч этих машин работают на полях нашей Родины, мчатся по ее дорогам. Их рабочие детали изнашиваются, требуют частой замены. В каждой машине на протяжении года по нескольку раз приходится менять отдельные части. И если умножить сотни тысяч грузовых автомобилей на годовое количество заменяемых поршней для каждого из них, получится потребность, которая выразится в миллионах штук.
Чтобы своевременно и полностью удовлетворить эту потребность и понадобился в первую очередь завод-автомат для производства поршней.
Можно подумать так: ведь и в этом случае речь идет об обработке лишь одной детали двигателя, пусть более сложной в изготовлении. Почему же понадобился целый завод-автомат, а не одна только более или менее длинная автоматическая линия станков?
Действительно, «сердце» этого завода-автомата такая же, по существу, связанная линия разнообразных по назначению и совершенных по устройству станков-автоматов, на которых и выполняются многочисленные тонкие и точные операции механической обработки заготовки поршня. Чтобы подробно описать ход обработки деталей в этой линии, пришлось бы повторить рассказ об изумляющих наблюдателя чудесах «разумной» автоматики, о тех чудесах советской передовой техники, с которыми мы уже познакомились, когда речь шла о «линиях великой пятилетки». Но на станках тех линий выполнялось сравнительно мало не очень сложных операций обработки отверстий и плоских поверхностей в корпусных деталях жесткой коробчатой формы, — они легче поддаются установке и передаче с одной позиции на другую. Другое дело — поршень двигателя. Это — цилиндрическая деталь с очень сложно оформленной внутренней поверхностью, с горизонтальными и вертикальными канавками и прорезями, с очень точными по диаметру отверстиями. Пришлось создать и ввести в автоматическую линию еще небывалые {179} в ней токарные агрегатные станки, включить в нее шлифовальные станки, обеспечить такое устройство рабочих механизмов линии, чтобы в процессе обработки не были нарушены требования разительной точности, которые предъявляются к форме и размерам отдельных частей поршня. Все это поставило перед станкостроителями новые многочисленные трудные задачи. Их успешное решение привело к созданию еще более совершенной и удивительной автоматической линии станков — «сердца» завода-автомата, его механического цеха, в котором заготовка-отливка превращается путем обработки режущими инструментами в полностью оформленное, но еще не окончательно отделанное изделие.
Заготовка-отливка рождается в других «цехах» завода-автомата, — в литейном, термическом и подготовительном, а затем лишь поступает в станки автоматической линии. Там, где начинается изготовление поршня, алюминиевые чушки автоматически подаются в печь, металл правится, очищается, точными дозами подается в отливочную машину, превращается в пока еще грубую отливку, очень мало напоминающую форму изделия. Эта отливка также автоматически перемещается по линии рабочих установок, проходит все операции грубой механической и тепловой обработки, затем проверку твердости металла, пока не превратится в исходную заготовку, которая через промежуточную «кладовую» поступает на первый станок автоматической линии. А когда она уже превратилась в поршень, нуждающийся только в окончательной отделке, изделие автоматически перемещается по следующей линии замечательных рабочих установок. Одни из них взвешивают изделие и подгоняют его вес, отрезая точно взвешенные излишки материала. Другие — шлифовальные станки — окончательно отделывают поверхности и передают поршни в лудильную установку, где нижняя часть изделия — «юбка» поршня — покрывается тонким слоем олова. Еще дальше окончательно обрабатываются — с точностью до 10 микронов — отверстия под палец кривошипа. Затем полностью готовые поршни поступают в моечную установку, а из нее — в контрольный автомат. Здесь придирчиво и точно проверяются размеры изготовленных изделий. И, наконец, поршни скатываются в установку, которая «заботливо» смазывает их, аккуратно завертывает в бумагу и укладывает по шесть штук в картонные коробки. {180}
Но где же люди? Неужели их вовсе нет здесь и они не принимают участия во всем этом сложнейшем процессе?
Нет, люди есть. Но их очень немного. Работой всех станков, всех линий, всех передаточных и транспортных приспособлений, всех контрольных автоматов управляет один человек. Это — диспетчер завода, «дирижер» огромного «оркестра» машин-автоматов.
Его пост — пульт управления заводом — находится в стороне от машин и станков. От пульта ко всем действующим механизмам протянуты электропровода. По этим «щупальцам» управления диспетчер отдает свои приказы и по ним же станок, машина, автомат рапортуют о выполнении распоряжений диспетчера.
Пульт управления — это стол с панелью-экраном и с множеством различных кнопок и световых сигналов, выстроившихся строгими рядами. У пульта — телефонные аппараты, радиорепродуктор и микрофон.
Только в трех местах длинной линии производственного процесса рука человека помогает машинам выполнять свою работу: в самом начале этой линии рабочий укладывает алюминиевые чушки на подающий транспортер. Первый станок «механического цеха» обслуживается вторым рабочим, который только устанавливает изделия в приспособлении и извлекает их после окончания операции. Такая же работа (установка в приспособление и выемка изделия) выполняется третьим «оператором» у станка для окончательной доводки отверстия под палец кривошипа.
Вдоль линий завода расставлено еще несколько человек, но они не вмешиваются в работу машин, а только-стерегут возможные неполадки. Тогда эти люди — наладчики машин — приходят на помощь, быстро устраняют неполадку, восстанавливают нормальный ход производства.
Наладчики, которым подведомственны отдельные группы и участки, — это, по существу, те же многостаночники, поднявшиеся на более высокую ступень своего мастерства. Они внимательно приглядываются к работе каждой установки, прислушиваются к ее «голосу», к шуму механизмов и готовы прийти на помощь машине. Для этого рабочий, разумеется, должен в совершенстве знать не только механизмы отдельных устройств, но и взаимосвязь {181} между ними. Это уже не только физический труд, но и умственный.
Таков в общих чертах первый металлообрабатывающий завод-автомат, уже вступивший в строй предприятий автомобильной промышленности. Линии его рабочих машин во много раз увеличили производительность труда, ускорили темпы производства, дали стране миллионы рублей экономии в год только на узком участке изготовления поршней для двигателя ЗИС-150. Вот почему можно выразить уверенность в том, что металлообрабатывающие заводы-автоматы вскоре прочно займут большое место в советском машиностроении.
Роль станков в нашей жизни первостепенна. Теперь мы знаем это.
Вот почему растет, развивается, опережает технику капиталистического мира советское станкостроение, станкостроение коммунизма.
Станкостроители и станочники стали одним из славных отрядов великой армии трудящихся, идущей за товарищем Сталиным вперед к овладению вершиной человеческого счастья, к коммунизму.
Сталинский план развития СССР на 1951—1955 гг. поставил перед этим отрядом боевую задачу — примерно в два раза увеличить производство чудо-станков, мощных, точных, высокопроизводительных, и тех приборов, которые помогают управлять этими станками и обеспечивать высокую точность, чтобы за пятилетие примерно вдвое возросло количество машин, выпускаемых советскими заводами.
Решая эту задачу, советские люди, советские инженеры и ученые-станкостроители, руководимые
