(группа «Линум») — производитель льняных тканей для домашнего текстиля и одежды, — которая развивалась благодаря федеральной и областной программам развитию льняной индустрии. Но это единичный случай.
Сегодня в каждой из подотраслей легкой промышленности есть не больше десятка предприятий, которым, несмотря на неблагоприятную конъюнктуру, удалось найти свою нишу и развиваться
Фото: Алексей Майшев
В целом же легпром — одна из самых депрессивных отраслей в стране. С распадом Союза наши предприятия, прежде всего текстильные, лишились сырьевой базы, могли выпускать только самый примитивный продукт — необработанные ткани, суровье на экспорт. К 2000-м, с завершением процессов приватизации, в текстильной отрасли сложился костяк компаний, которые сумели самостоятельно наладить производственную цепочку — от поставки сырья до прядения, ткачества и отделки тканей. Альянс «Русский текстиль», Волжская текстильная компания, «Нордтекс», «Мега» закупили передовое оборудование, чтобы освоить самый рентабельный этап передела хлопка — беление и крашение тканей. Чтобы и дальше увеличивать добавленную стоимость, они научились выпускать готовые продукты, правда, нишевые, поскольку конкурировать в издержках с азиатскими компаниями не могли. Зато в нишах постельного белья, спецодежды и тканей для них компании стали полноправными лидерами. Доля иностранцев здесь до сих пор не превышает 8–10%.
Однако с 2006 года позитивные процессы в отрасли завершились. Поскольку перевооружение обходилось компаниям в миллиарды рублей, многие из них не смогли расплатиться с банками и оказались банкротами — как, например, альянс «Русский текстиль». Кризис 2008 года окончательно добил отрасль. Падение продаж на 20–30% сопровождалось ростом цен на хлопок. Передовые текстильщики начали переносить прядение и ткачество — самые затратные этапы производства тканей — поближе к сырьевым рынкам, в Среднюю Азию. «Троекратный рост цен на хлопок в последние годы показал, что передел хлопка возможен только в регионах его произрастания. Это мировая тенденция, и ей надо следовать», — убежден Василий Гущин , глава текстильного холдинга «Мега». Вслед за прядением и ткачеством в Узбекистан и Таджикистан перекочевали и многие отделочные мощности. А наш ведущий текстильный центр Иваново из производственного кластера превратился в крупнейший центр дистрибуции домашнего текстиля, в том числе импортного.
Одежным компаниям за все рыночные годы за редким исключением так и не удалось создать полноценного производства внутри страны. Те же, кому это удалось, со временем стали сворачивать пошив одежды в России. Так, «Глория Джинс», гордость отрасли, которая научилась делать джинсы дешевле, чем в Китае, давшая тысячи рабочих мест шахтерским женам, в последние годы была вынуждена обратиться к аутсорсингу в Юго-Восточной Азии. Для расширения ассортимента компании требовались не только джинсовые изделия, но и трикотаж, платья, аксессуары, белье, которые отечественные фабрики производить не могут. «Я не могу один построить кластер!» — говорил «Эксперту» глава компании Владимир Мельников еще в 2006 году. С тех пор положение дел в отрасли только ухудшилось.
Дело энтузиастов
Ситуация в обувной и кожевенной промышленности тоже совсем не радужная: после развала СССР отрасль практически перестала существовать, и сегодня можно констатировать, что восстановиться ей не удалось. Так, рекордный выпуск обуви в 1990 году — порядка 400 млн пар — так и остался непревзойденным, и шансов на то, что мы когда-нибудь снова вспомним о производстве обуви в таких объемах, практически нет. В 1990-е в стране производилось 30–40 млн пар обуви в год, после кризиса 1998 года в обувной промышленности началось оживление — производство росло, постепенно достигнув 100–107 млн пар в год (2010 и 2011 годы). Появились производители, которые грамотно и активно вели себя на рынке, восстановив ряд старых фабрик и оборудовав новые: «Ральф Рингер», «Юничел», Егорьевская кожевенная фабрика (детская обувь «Котофей»), «Парижская коммуна», «Вестфалика» и некоторые другие. Успешно функционировали предприятия на рынке специализированной обуви — рабочей, военной: Торжокская обувная фабрика, «Вахруши Литобувь». Появилось несколько предприятий, которые в огромных объемах — по 3–4 млн пар в год — стали производить домашние и пляжные тапочки, резиновые сапоги. Этого ассортимента в общем выпуске российской обуви почти половина. Порядка 20% российского производства обеспечивают средние и малые предприятия, выпускающие небольшие партии обуви — ортопедической, танцевальной, индивидуального пошива и т. п.
Фото: Сергей Крестов
Все успешные предприятия, которых наберется не больше двух десятков, нашли свою нишу на рынке и даже понемногу, по 5–15% в год, наращивали продажи вплоть до кризиса 2008 года, который сопровождался снижением покупательской активности и спроса на обувь. Впрочем, за счет специализированной и самой простой обуви вроде тапочек еще в 2010–2011 годах наблюдался небольшой прирост производства обуви в стране, но уже в прошлом году началось падение. Сократилось производство как раз кожаной обуви среднего ценового сегмента, где наши производители имеют некоторые шансы конкурировать с обувью китайского производства. Сокращение потребительского спроса здесь лишь одна из причин. Вторая связана со структурой розничного обувного рынка, сложившегося в стране. Консолидация рынка торговли обувью очень низкая, все лидирующие торговые сети, имеющие от ста магазинов, реализуют совокупно не более трети обуви. Остальная обувь продается через различные оптовые и дилерские компании, через единичные точки продаж на рынках и в торговых центрах, небольшие сети по 5–50 магазинов. Все это довольно мелкий бизнес, неустойчивый к любым кризисам. В кризис 2008 года он столкнулся с большими финансовыми трудностями, с невозможностью получения банковских и товарных
