Сегодня и завтра
«Причудливо тасуется колода», - говорил профессор Воланд. Казалось бы, литые стали повсеместно оттеснили в прошлое кузнечные способы изготовления стволов - ан нет! Все возвратилось на круги своя, и теперь, в эпоху космических полетов, стволы снова куют. Дело в том, что при сверлении заготовки окружающие слои металла остаются неуплотненными, снижая прочностные показатели. Поэтому сегодня в большинстве случаев сверление осталось лишь на подготовительной стадии, после чего трубка насаживается на закаленную полированную оправку, имеющую диаметр, соответствующий калибру будущего ствола, и вся конструкция отправляется в жерло ротационно-ковочного агрегата для холодной (!) ковки. Посредством равномерного обжима получается великолепно уплотненный ствол без единого изъяна, почти не требующий шлифовки, разве что иногда его хромируют.
В принципе, нарезка также может исполняться аналогичным образом, для чего должна использоваться оправка не гладкая, а с негативной формой винтовых линий. После ковки в наших руках оказывается без малого готовое изделие. Специальной термической обработкой снимаются огромные внутренние напряжения, возникшие в результате уплотнения холодного металла, и ствол идет далее по технологической цепочке для оформления внешних контуров и стыковки со всем прочим. Такой подход позволяет получать максимально тонкие и прочные изделия с прекрасными эксплуатационными качествами, незаменимые при тиражировании военного и массового охотничьего оружия. Впрочем, по мнению специалистов, наиболее кучный и стабильный бой обеспечивают все же стволы, нарезанные по традиционной технологии специальным метчиком.
Третий путь - так называемое «дорнирование», при котором винтовые канавки накатываются особым инструментом - дорном. Выигрыш очевиден, поскольку накатка уплотняет канал ствола, но поверхность получается не такая чистая, как при нарезке. Поэтому снайперские, целевые и прочие нерядовые изделия нарезаются по старинке.
Положим, чисто военные образцы огнестрельного оружия навсегда распрощались с Дамаском (хотя, как сказать: тугая навивка артиллерийских стволов стальной лентой поверх калиброванной трубки позволяет достичь удивительных значений прочности на разрыв в сочетании с легкостью). Но остается еще огромная армия любителей «мирной» огневой потехи.
Как уже говорилось, настоящая охота - не пальба из магазинного полуавтомата. В последнее время отмечен растущий интерес к возобновлению традиций использования однозарядных шомпольных ружей и винтовок, а классика таких систем - дамасковый ствол. Кроме того, процесс охоты всегда есть процесс эстетический, в котором заметное место отведено любованию: природой, зверем, оружием и так далее. В этом плане с Дамаском вообще ничто не может тягаться. Поэтому судьба ненадолго забытого материала представляется отнюдь не трагической, и в будущем нас могут ожидать любопытные сюрпризы.
Глава 6.
Закалка и травление
В серебряных ножнах блистает мой кинжал,
Геурга старого изделье.
Булат его хранит таинственный закал,
Для нас давно утраченное зелье.
После того как в руках мастера оказался тщательно откованный и даже прошедший стадию грубой шлифовки клинок, вопрос остается так же далек от решения, что и в самом начале, поскольку драгоценный полуфабрикат предстоит еще закалить, отполировать, заточить и вытравить на поверхности вожделенный дамасский узор. По сложности, коварству и насыщенности всевозможными профессиональными «заморочками» закалка стоит на первом месте, потому что хорошим, упругим и твердым клинком вполне возможно пользоваться и без оставшихся, скажем прямо, декоративных операций. А наточить железку, пускай и уродливо, в состоянии любой слесарь. Но, коль скоро наш рассказ о настоящем оружии, а тем более оружии высшего качества, то и его окончательная доводка приобретает принципиальное значение. Давайте рассмотрим по порядку названные этапы.
Закалка
С точки зрения теории термообработки, булат, равно как и сварочный дамаск, не требует никаких особенных режимов или хитростей. Решительно все фазы процесса общеизвестны, досконально изучены и ежедневно повторяются тысячи раз в термических цехах и участках любого завода по всему миру.
Независимо от способа получения и качества заложенного рисунка, всякий булат есть не более чем высокоуглеродистая сталь (хоть и «сверх…»), а потому степень нагрева и методы охлаждения остаются вполне стандартными. Другой вопрос - вариаций этого стандарта неопределенно много, а от правильности выбора напрямую зависит конечный результат - превзойдет ваш клинок лучшие сорта легированной стали или попадет в унылый конец рейтинга, невзирая на благородный узор. В том и состоит колдовство, что мастер имеет дело не с промышленной, выверенной и точно заданной маркой, а с весьма произвольным материалом, способным на неожиданные сюрпризы. И ничто, кроме опыта и интуиции тут не поможет, даже предварительный спектральный анализ образца.
Как уже говорилось, суть закалки - в охлаждении металла настолько быстро, чтобы аустенит не успел превратиться обратно в мягкий перлит, а зафиксировался в виде прочного и твердого мартенсита. Традиционно углеродистые стали калили и калят в воде, легированные - в жидких сортах масла (растительное, трансформаторное, машинное и так далее). На деле углеродистую сталь вполне возможно закалить и маслом, только вместо ожидаемой высокой твердости мы получим, как правило, лишь высокую упругость. Точно так же и легированную сталь можно погрузить в воду, если вас не пугает перспектива образования закалочных трещин как следствия чудовищных внутренних напряжений.
Существуют, однако, компромиссные варианты. Для этого мы должны либо понизить скорость теплообмена между водой и металлом, либо повысить ее в случае использования масла. Самый простой и часто употребляемый прием - изменение температуры жидкости. Воду можно подогреть (насколько - тайна мастера), а масло охладить. Кроме того, в воду можно добавить загуститель, в качестве какового выступает обычно мыло либо нечто иное, образующее эмульсию. Общий принцип таков - чем больше в стали углерода, тем ниже должна быть скорость охлаждения при закалке. Грубо говоря, низкосортную сталь следует
