канала ствола (без снижения сто живучести и ухудшения коррозионной стойкости покрытия) до 0,04-0,06 мм в автоматах АКМ. В то же время, до конца 19б0-х гг… наиболее трудоемким продолжал оставаться процесс производства нарезов в канале ствола, который осуществлялся по технологии дорнирования, т. е. образование нарезов происходило за счет пластической деформации металла в процессе проталкивания через гладкий ствол специального инструмента — конического пуансона (дорна) со спиральными выступами на его наружной поверхности. Если технология дорнирования стволов по своей простоте и высокой производительности вполне устраивала отечественных оружейников в 1940-х — начале 1960-х гг., то уже к середине шестидесятых годов она начинала все более и более тормозить переход изготовления автоматов Калашникова к совершенным технологиям, поскольку не полностью обеспечивался максимальный уровень повышения автоматизации производства. Один из ведущих отечественных специалистов в этой области — А. А. Малимон, обобщая опыт Ижевского машиностроительного завода по внедрению новейших технологий в процесс формообразования нарезов ствола в автоматах АКМ. писал: «Автоматизация ствольного производства требовала снижения веса заготовок и сокращения операций по механической обработке детали с исключением свойственных лорнированию напряжений в металле, и что не менее важно, исключения необходимости многочисленных исправлений кривизны ствола ручными правками, обусловленной, в первую очередь, деформацией металла заготовки в процессе проталкивания дорна». Еще в середине 1950-х гг. технология лорнирования была усовершенствована советскими конструкторами и инженерами-технологами путем внедрения в этот процесс электрохимической обработки металла и электрогидравлического нарезания стволов. Однако если подобные процессы оказались приемлемыми для стволов калибра 7,62 мм, то для оружия меньшего калибра, над исследованием которого начали в то время работать отечественные конструкторы этого было явно недостаточно. По этому работы по выбору более совершенных технологий продолжались. Еще раз вернемся к воспоминаниям Малимона: «Необходимость этих поисков обусловливалась практической потребностью, так как нарезание стволов малого калибра с высокими требованиями по чистоте поверхности и точности канальных размеров применением существующих технологических методов значительно усложнилось. И особо резкой форме технологические трудности проявили себя при сверлении и последующей обработке глубоких отверстий малого диаметра. Выход из положения открывал метол получения нарезов ротационной холодной ковкой (редуцированием) с применением специальных ковочных машин. В конце 60-х голов этот метод вступил в технологическое соревнование с электрохимическим способом нарезания стволов. Широкое применение редуцирования в массовом производстве стволов наступило в 1970-х годах, когда малый калибр оружия стал уже практической реальностью». Закупка в 1971 г. у австрийской машиностроительной фирмы СРМ нового производственного оборудования для советских оборонных предприятий, и в частности горизонтально- ковочных машин 5НК-100 способствовала переводу производства стволов стрелкового оружия с метода дорнирования на редуцирование. Только после введения этого оборудования в эксплуатацию на Ижевском машиностроительном заводе в 1972 г. полностью был осуществлен автоматизированный процесс изготовления стволов автоматов АКМ с готовыми нарезами и патронником. Причем качество изготовления изделий на новом оборудовании было настолько высоким, что для доводки ствола уже не требовалось дополнительной механической обработки. Изготовление канала ствола методом редуцирования с одновременным формообразованием патронника снизило трудоемкость изготовления стволов по сравнению с предыдущим методом лорнирования канала ствола с обработкой патронника на металлорежущих станках более чем на 40 %, при этом качество изготовления, боевые характеристики и живучесть стволов остались на том же уровне, что и раньше. Все это способствовало выполнению основной задачи, поставленной перед группой Калашникова, — добиться снижения трудозатрат по изготовлению АКМ с 21 до 15.5 нормо-часов на одно изделие.
Интенсивные поиски более легких и в то же время прочных в эксплуатации материалов были продолжены. М.Т. Калашников, впоследствии вспоминал: — В свое время перед нами встала задача замены деревянных частей автомата. В том числе и… — перейти на пластмассовый приклад. Доводы в пользу такого решения были довольно вескими: мы переходили на материал, из которого можно было изготовлять приклад методом прессования. В те годы прочной литьевой пластмассой мы не располагали. Правда, осторожные голоса предупреждали нас, что пластмасса имеет свойство сильно нагреваться на солнце и не очень приятна при обращении с ней на морозе. Однако мы все-таки изготовили партию автоматов с пластмассовыми прикладами (изготовленных из стекловолокнита АГ-4В светло-коричневого цвета. — Прим. автора) и отравили в войска, как всегда, на жаркий юг и в Сибирь… Вскоре пришли первые отрицательные ответы… вот что сообщали из Средней Азии: на солнце пластмасса раскаляется так, что в руки не возьмешь. Из Сибири о другом информировали: на холоде щека к прикладу липнет, невозможно прислонить, так, что выходит мы поторопились в погоне за внедрением прогрессивного материала. Обладая хорошими механическими свойствами эти термопласты (термонеобратимые сорта пластмассы) кроме того, оказались малотехнологичными. Поэтому конструкторы вновь были вынуждены вернуться к дешевой клееной фанере, имевшей достаточную прочность и влагоустойчивость. Но все-таки эти работы, правда несколько позже, дали определенный результат. Так. кроме пистолетной рукоятки автомата из ударопрочной пластмассы для АКМ (в то же время, в АКМС были оставлены деревянные рукоятки управления огнем), сл али выпускать и более дешевые и легкие магазины, пришедшие на смену металлическим. Использование пластмасс для изготовлении магазинов взамен их производства из листового металла привело к ликвидации целого ряда технологических операций (штамповка, сварка), что сразу же принесло как серьезную экономическую выгоду, так и в определенной мере облегчило само оружие, поскольку магазины с пластмассовыми корпусами были легче стальных — на 130 г., и тяжелее алюминиевых, только на 20 г. В то же время по служебной прочности новые магазины превосходили магазины предыдущих моделей. Однако этим доработка магазинов не завершилась. В 1967 г. новые пластмассовые магазины были еще раз усовершенствованы, теперь за счет введения в их конструкцию армированных стальными пластинами загибов. а также переднего и заднего зацепов магазина, что повысило эксплуатационную долговечность этих изделий более чем в 4 раза.
Одновременно с этим значительным изменениям подверглась конструкция штык-ножа, получившего индекс 6x4. Пластмассовые течки штык-ножей 6x3 из волокнита были заменены более прочным монолитным корпусом из стекловолокнита АГ-4С, который удерживался на рукоятке металлическим наконечником с соединительным винтом. На рукоятке спереди имелось кольцо и выступ для присоединения к дульному тормозу-компенсатору и запеп;ш1 ремня, а сзади на наконечнике — продольные пазы для надевания на прилив, смонтированный на упоре газовой камеры автомата и защелка. Кроме того
