дробления не должно быть частиц более 3 мм. Для облегчения операции дробления картофель можно сначала сварить, а затем размять и, добавив воды, пропустить через сито (дуршлаг).
Разваривают картофельную массу на водяной или песочной бане в течение 1,5–2 часов. Затем массу охлаждают до 65 °C и проводят осахаривание крахмала.
Аналогично можно получать крахмал из пшеничной муки, приготовив предварительно крутое тесто, а затем промыв его в полотняном мешке. Однако крахмал зерновых культур удобнее и дешевле получать не из муки, а из зерна. Из-за наличия в зерне клейковины извлечь крахмал простым вымыванием не удается. Поэтому для предварительного разложения клейковины применяют способ брожения. Для этого зерна замачивают в воде, пока они не станут легко раздавливаться пальцами. Затем их дробят в ступе или пропускают через мясорубку, помещают в чан для брожения и заливают теплой водой. Для ускорения брожения добавляют некоторое количество закваски, оставшейся от предыдущего затора. Вскоре начинается естественное брожение и на поверхности появляются пузырьки газа.
В результате брожения образуются органические кислоты, которые растворяют клейковину, но не разрушают крахмал. К концу брожения (на 6–7 день) выделение пузырьков газа уменьшается и поверхность жидкости покрывается сплошным налетом из грибков. Закисшую воду надо слить, а раздробленную зерновую массу промыть через сито или с помощью полотняного мешка. Затем воду отстаивают и получают в осадке крахмал. Из одного килограмма зерна получают 400–500 г сухого крахмала.
Приведенными способами можно получить крахмал из незрелых яблок, груш и других растений, в том числе из дикорастущих. Крахмал, полученный из различного вида сырья, подвергают осахариванию для получения сладкого сусла.
Фруктово-ягодное сырье содержит сахар, который непосредственно сбраживается дрожжами, и поэтому подготовка сырья менее трудоемка. Сырье этого вида моют, дробят и отжимают из него сок, который затем уваривают и нейтрализуют. После охлаждения сок фильтруют и сбраживают.
Затирание основного затора
Затирание (приготовление) основного затора является одним из главных этапов в процессе получения спирта. Основной затор состоит из сладкого сусла, приготовленного из крахмалосожержащего или сахаросодержащего сырья, дрожжевого затора и минеральных добавок.
Основная цель этого этапа заключается в образовании и накоплении в сусле затора простых Сахаров, сбраживаемых дрожжами. При затирании крахмал проходит три стадии преобразования: клейстеризацию, разжижение (растворение) и осахаривание. Осахаривание крахмала может иметь разную скорость в зависимости от ряда условий. Например, продолжительность осахаривания чистого крахмала (95 %) при оптимальном режиме не превышает 25 минут, а при осахаривании сырья продолжительность процесса затягивается в десятки раз. Это объясняется тем, что в растворе, кроме крахмала, содержатся другие вещества, размеры частиц которых значительно больше крахмальных. Поэтому для сокращения длительности осахаривания требуется тщательная подготовка сырья и соблюдение температурного режима. Время осахаривания картофельного затора составляет 1–2 часа, а для мучного осахаривание может длиться значительно дольше (7–8 часов).
При затирании часть крахмала может не осахариться или присутствовать в растворе в виде сложных Сахаров — декстрина, который не сбраживается, что снижает выход спирта и ведет к потере сырья. Осахаривание остаточного крахмала и гидролиз декстрина может продолжаться и в процессе сбраживания затора при условии, что сохраняется активность ферментов сусла. Поскольку при осахаривании диастаз не расходуется и стимулирует гидролиз крахмала постоянно, надо сохранить его и не перегревать сусло более 65 °C.
В процессе затирания для определения окончания осахаривания делают проверку — йодную пробу. Концентрация Сахаров готового сусла должна быть не менее 16 %, что соответствует плотности раствора 1,06. При затирании солодовое молоко смешивают с разваренной крахмальной массой, осахаривают крахмал, фильтруют затор и проводят испытание сусла. Затем прибавляют дрожжи и оставляют для брожения.
