при новизне работ. На самом заводе при этом лишь немногие допущенные из десятков тысяч работников представляли себе, чем занимается предприятие. Изготовление отдельных деталей и узлов было разбросано по разным участкам, не давая представления о самом изделии (впрочем, при всех мерах секретности, охране, специальном допуске и вынесенности ракетного производства за километр от прочих цехов все знали его как «Дубну-2»). От МКБ «Радуга» на ХАПО было открыто представительство во главе с А.И.Дмитриевым, помогавшее решать назревавшие вопросы.
На первом этапе завод занялся выпуском отдельных отсеков и агрегатов Х-55, передававшихся на «Радугу». Затем был освоен фюзеляж в сборе, а через год налажен выпуск комплектного и полностью оборудованного изделия. Производство Х-55 потребовало переоснащения ряда цехов новым технологическим оборудованием и оснасткой, по большей части уникальной и дорогостоящей.
Силовой набор фюзеляжа Х-55 образовывался рамами-шпангоутами, которые несли агрегаты, оборудование и обеспечивали стыковку корпусных отсеков. Облегчая конструкцию, рамы выполнили сложных форм, с очень высокими тонкостенными ребрами и стенками. Обеспечивая заданные контуры с многочисленными переходами по толщине бортов и стенок, рамы изготавливались точной штамповкой с последующей сложной фрезеровкой и расточкой на станках с ЧПУ и обрабатывающих центрах механического цеха.
Основной и наиболее сложной проблемой являлась сварка крупных конструкционных деталей. Фюзеляж полностью выполнялся сварным. Опыта работы на заводе не было, да и весь штат занимавшихся сваркой прежде составлял два человека.
Помимо должной прочности, жесткости и точности обводов, баковый отсек, составлявший без малого весь фюзеляж, должен был обеспечивать герметичность, причем хлопот добавляла высокая текучесть специального топлива, способного просочиться повсюду. Никакие течи не допускались в принципе - и в полете, и в грузоотсеке самолета это было чревато пожаром и взрывом. Задача осложнялась не только большим количеством сварных швов, но и их наличием внутри отсеков в труднодоступных местах. К примеру, электрожгуты арматуры управления прокладывались внутри проходившей сквозь весь бак плоской трубы, вваренной в конструкцию. Панели и узлы из АМГ-6 варились аргонно-дуговой сваркой на специальных сварочных автоматах, но часть агрегатов в отсеках приходилось варить вручную.
Готовое изделие и все его швы тщательно проверялись на герметичность. Однако если внешние протечки проявлялись и устранялись достаточно просто, то диагностика внутренней герметичности была проблемой. А такие течи были не менее неприятны - ввиду того, что двигатель, блоки управления и БЧ размещались в баковом отсеке, протечка топлива могла вывести из строя «начинку» ракеты. Возможные изъяны сварки проверялись рентгеноконтро-лем, протечки и поры обнаруживались ацетоном, «чистовой» контроль на герметичность выполнялся специальными жидкостями-течеискателями на основе гелия, обладающего сверхвысокой текучестью и проникающими свойствами. При малейших непроварах, «свищах» и заниженной толщине листа, гелий просачивался даже сквозь структуру материала и кристаллическую решетку металла.
Неприятным попутным эффектом сварки являлось коробление конструкции из-за остаточных внутренних напряжений при нагреве. Соблюдая заданные обводы, элементы фюзеляжа подвергали термокалибровке, снимавшей деформации. Чтобы избежать «поводки», сварные узлы помещались в стальные толстостенные гильзы с электронагревом, где и происходил их отпуск.
Не приходилось заводу прежде заниматься и композитами, из которых делалась значительная доля агрегатов ракеты. Технологию композитного производства пришлось целиком разрабатывать своими силами «по учебнику», осваивая кремнийорганические ткани, спецсмолу, техпроцессы пропитки и термообработки, готовить специальные матрицы. Конструкция композитного крыла включала сложный многодетальный лонжерон из высокопрочной стали. Упрощая и облегчая узел, его стали делать штампованным из толстого листа с последующим химтравлением с использованием сложных масок для получения переменных толщин и пе
Ракеты Х-55 на револьверной пусковой установке в отсеке Ту-95МС
реходов. Для изготовления композитных агрегатов в цехе, занимавшемся неметаллами, смонтировали установки пропитки наполнительными смолами, термооборудования и крупногабаритный автоклав немецкой фирмы «Шольц». Спешно готовя котлованы и фундаменты под оборудование, на их рытье зимой бросили заводских инженеров и рабочих, сняв их со своих мест.
В ходе доводки полностью был переделан хвостовой отсек с двигательной установкой. Она опускалась через люк с открывающимися створками, управляемыми сложной многозвенной кинематикой. Подгонка и регулировка требовала ювелирной точности и опыта, из-за чего поначалу только один человек умел с ней управляться, затрачивая на отладку до недели. Конструкторская группа Н.А. Погорелова изменила устройство с внедрением более технологичной и работоспособной конструкции, когда двигатель под действием толкателя пиропатрона выходил вниз, после чего створки вновь закрывали проем, сохраняя аэродинамическую чистоту изделия. Пиротехническими толкателями также распахивались консоли крыла и оперения, причем эти механизмы работали при высоких давлениях до 350 атм., буквально выбрасывая агрегаты наружу, где те удерживались фиксаторами. Узлы навески воспринимавшими значительные аэродинамические и ударные нагрузки.
В отношении сборки ракеты больших усилий потребовала ее технологичность, необходимая массовому производству. Собираемая из отдельных агрегатов ракета должна была обладать должной прочностью, жесткостью и увязкой стыкуемых отсеков, обеспечивая требуемую чистоту и точность обводов - по техусловиям, последняя у Х-55 измерялась долями миллиметра. По словам того же Погорелова, «первые ракеты набирали буквально из кусочков - в серии это не годилось». Понадобилось наладить производство отдельных взаимозаменяемых отсеков, собиравшихся параллельно и шедших на общую сборку фюзеляжа, сводившуюся к сварке кольцевых швов «сигары». Полностью сварная конструкция, заменившая обычные тяжеловесные схемы с фланцевыми стыками на болтах и шпильках, обеспечивала значительно большее весовое совершенство, но и потребовала специфичной технологии сборки. Отсеки выставлялись в стапель общей сборки, задававший однозначное соответствие агрегатов, подгонялись и стыковались по рамам- шпангоутам, прихватывались на месте сваркой, после чего вся 'сигара' в сборе вынималась из стапеля и варилась окончательно.
Особенностью Х-55, вызванной ее предельно легкой и «нежной» конструкцией, было решение подвески под носитель. Обычно ракеты, включая самые тяжелые, обходились одним бугелем, крепившимся к мощному шпангоуту (так вешалась и 12-тонная Х-20). Для ажурной силовой схемы Х-55 использовали организацию подвески с четырьмя разнесенными узлами, равномерно распределявшими усилия по конструкции. При сборке их приходилось разделывать на специальном обрабатывающем центре одновременно, как и узлы крепления плоскостей, добиваясь однозначного соблюдения установочных размеров.
Участок общей сборки буквально сиял чистотой: отшлифованные полы из мраморной крошки покрывал слой лака, туда запрещался вход в обычной одежде и обуви - только в обязательных тапочках и белых халатах. Внутренние поверхности Х-55 по техусло-виям должны были соответствовать 6-му классу чистоты. Для этого их протирали и по несколько раз мыли спецрастворами, избавляясь от сора и пылинок. Часть монтажей выполнялась на собранном изделии, в тесноте отсеков, на ощупь, куда с трудом проходила рука. Заключительной операцией являлось прослушивание в слуховой камере, абсолютно изолированной от всяких внешних звуков. Там ракету вращали, проверяя на отсутствие каких-либо шумов, вызванных посторонними предметами и забытым крепежом внутри отсеков.
25 декабря 1979 года было принято решение о принятии ракеты на вооружение, ввиду исключительной важности темы состоявшееся еще до ее полных испытаний. Права на ошибку у конструкторов и заводчан теперь просто не было. К этому времени завод уже мог предъявить результаты - в декабре 1979 года был собран первый цельный фюзеляж. В течение следующего года, спустя 18 месяцев после получения задания, ХАПО освоил производство комплектного изделия, с оборудованием, системами и сопутствующим контрольно-испытательным комплексом со стендами и аппаратурой, необходимыми для полной проверки ракеты на готовность к применению. Использование комплекса объективного контроля существенно ускорило сдачу изделий - если вначале наземная отработка ракеты занимала неделю, то на стендах проверка по всем параметрам укладывалась в полтора часа. Ряд проверок аппаратуры и бортовых систем для соблюдения секретности выполнялся в экран-камере, полностью «запиравшей» выход каких-либо
