На одном из сортировочных конвейеров из общей массы удаляют мелкие куски бумаги, пластмасс, тряпок. Их просто сдувают сжатым воздухом в бункер. К этим отходам добавляют опилки, стружку, мелкую резиновую крошку от старых шин, затем все тщательно перемешивают и прессуют. Полученные брикеты по калорийности эквивалентны 44 тысячам тонн бурого угля. Они хорошо горят как в домашних печках, так и в топках заводов. В отличие от угля они дают мало золы, а дым содержит меньше окислов серы. Именно поэтому новое топливо получило название «экобрикеты».
В настоящее время экобрикеты из мусора выпускаются уже в нескольких странах. В Венгрии к городскому мусору добавляют измельченные стебли кукурузы и солому. В Дании, когда прессуют отходы, пропитывают их старыми отработанными маслами. Основная масса брикетов, изготавливаемых в Швеции, — кора хвойных деревьев, а в Японии — рисовая шелуха. Одним словом, гамма добавок весьма широка и способна расширяться дальше. Это позволит существенно уменьшить объемы свалок и экономить газ, нефть, каменный уголь и дрова.
ФЕРРАЗОЛ — РАЗРУШИТЕЛЬ ПЛАСТМАСС
Пластмассы ныне заменяют стекло, цветные металлы, древесину, бумагу. Но известно, какой вред приносят полимерные отходы, свезенные на свалки. Медленно разлагаясь, они отравляют почву, а попадая в мусоросжигательные печи, выделяют токсичные газы. Перед учеными всех стран была поставлена задача: создать полимерную фольгу, которая после использования сама разрушалась бы под действием воздуха и света, не давая при этом вредных продуктов.
Иркутские и ленинградские химики предложили добавлять в полиэтиленовую фольгу препарат ферразол — комплексное соединение винилов с солями металлов. Эта добавка помогает пленке, используемой летом, к поздней осени, то есть через пять месяцев, распадаться на мелкие фрагменты, которые улучшают структуру почвы, а затем полностью уничтожаются микроорганизмами. В процессе этого разрушения земля обогащается рядом микроэлементов, усваиваемых растениями. Тем самым решается и актуальная проблема защиты окружающей среды, и идет прямо на месте полезная утилизация пластмасс.
По своим качествам советский продукт значительно превосходит аналоги, выпускаемые в США и Швеции. Он дешевле, несложен в производстве. Пленки с добавками ферразола могут использоваться в сельском хозяйстве для покрытия боковин на грядках с овощами. Земля будет быстрее прогреваться, а сорняки под покровом пластмассы не взойдут. Проделав отверстие в такой пленке, можно накрывать ею черенки виноградной лозы, благодаря чему они скорее приживутся и получат больше влаги, которая не будет испаряться зря.
В ТРИ РАЗА ЛЕГЧЕ
В наше время многие композиционные материалы выпускаются в виде сандвичей. Например, строительные плиты, состоящие из слоев бетона, пористой пенопластмассы, стекловаты и прессованного гипса. Так достигается легкость при повышенной теплоизоляции. И химические реакторы делают ныне в виде сандвича. Внутренний слой, соприкасающийся, скажем, с кислотой, — нержавеющая сталь, средний — дешевая углекислая сталь, а внешний — изоляционная обкладка из минеральных волокон. Так экономятся дорогие сплавы, оборудование сохраняет прочность.
В ближайшем будущем таких композиций будет еще больше. Ведь сам принцип тут очень эффективный. В Рижском политехническом институте изобретен многослойный конструкционный сандвич для приборостроения. В первую очередь он пойдет на изготовление корпусов радиоэлектронных блоков — различных закрытых коробочек, которые раньше штамповались из листового металла. Теперь же будут широко применены листы-заготовки, состоящие из чередующихся слоев металла и модифицированного, то есть упрочненного полиэтилена. Толщина металла составит, скажем, 0,3 мм, а пластмассы — 1 мм. При этом общее число таких слоев в зависимости от технологических нужд может быть от 3 до 7, а толщина сандвича — от 2 до 10 мм. В монолит эти разнородные материалы превращены бесклеевым плакированием — термической обработкой при прокатывании между валками. Применение нового материала в приборостроении сократит использование металлов в 3 раза. Прочность корпусов не снижается, хотя они становятся легче в несколько раз. Но и это еще не все. Подмечено, что сандвичи хорошо гасят вибрации и поглощают шум. Именно это позволит применять их и на многих других производствах.
ТКАНИ ЗАВТРАШНЕГО ДНЯ
Многие, наверное, видели в кинофильмах о старом быте, как наши прабабушки делали пряжу — руками сучили волокно. Кстати, именно по такому принципу нитки делают и сейчас, только волокно скручивают машины.
«В ближайшем будущем этот процесс коренным образом изменится во всем мире!» — говорят болгарские изобретатели. Основание для такого утверждения есть — патенты в десятках стран, золотые медали и почетные дипломы многих международных ярмарок. На выставках в Испании и ФРГ болгарский метод, названный «Предима», получил титул передовой технологии. Значит, действительно сказано новое слово в текстильном деле.
Как же теперь предлагают делать нитки? Они не прядутся, а склеиваются. Пневматическое устройство засасывает волокна в узкий канал, где они вытягиваются в одну линию и после впрыска микродоз синтетической смолы скрепляются. Остается лишь растянуть их до нужного диаметра, высушить и смотать на шпули. Такая технология в 8 раз производительнее, чем прежние. Затраты энергии значительно меньше, обслуживающий персонал сокращается до минимума.
Есть и другие преимущества. Можно смешивать волокна любых видов и в любой комбинации — хлопок с синтетикой, шерстью, льном. Ткани из новых ниток получаются легкими, мягкими, красивыми. Изобретатели гарантируют 70 различных расцветок. Можно шить мужские костюмы, детские рубашки, спортивные комбинезоны, модные дамские кофточки.
В Софии уже работает комбинат по выпуску новых ниток и тканей из них. Изобретатели за большое достижение, прославившее страну, удостоены премии Димитровского комсомола.
СОВМЕЩЕНИЕ НЕСОВМЕСТИМОГО
Перед киевскими учеными была поставлена непростая задача: заменить в подшипниках скольжения дефицитную бронзу более дешевым металлом, но так, чтобы качество деталей стало выше. Решить эту задачу помогли композиты. Ученые взяли железный порошок, добавили к нему медь, графит, серу, все это смешали, спрессовали и спекли так, чтобы пористость достигала 23 процентов. После этого изделия смонтировали, заполнили поры синтетическим маслом и получили самосмазывающиеся узлы трения, к выпуску которых приступил Броварский завод порошковой металлургии.
Порошковая металлургия — самый подходящий метод для получения различных композиций с заранее заданными свойствами. Если, например, графит и серу добавить в расплав железа, то получится хрупкий обычный чугун. А вот перемешанные, спрессованные и спеченные порошки дают необыкновенный материал — композит. Он легче и дешевле бронзы. Энергетические затраты на его производстве минимальны. Антифрикционные свойства выше. Пористые подшипники работают в тяжелых условиях эксплуатации дольше, чем традиционные. Даже при температуре нагрева до 200 °C они не теряют свойств
