Смысл физического воздействия несколько иной. Вот как, для примера, поступали упомянутые лаки: «С этой целью кусок стали после первой ковки обкладывали с двух сторон железом, плотно прикрепив проволокой, и помещали в огонь горна. Заготовку держали в огне до
полного выгорания железа, отчего стали придавалась прочность и эластичность». Тут нужно разобраться. Если по бокам у будущего клинка выгорало привязанное железо, то, спрашивается, чего ради он улучшал свои характеристики? Вернее было бы ожидать выгорания углерода и снижения вожделенной прочности. И далее - если ковка была «первой», предварительной, то каким образом дамаскировалась несуществующая еще поверхность? Вопросы, вопросы… Ох, уж эти старинные рецепты!
Неплохая имитация получается тогда, когда сталь покрыта многослойной чешуйчатой окалиной. При травлении активной кислотой та выедает окисел по трещинам, границам, тонким фрагментам, добирается до металла и «рисует» на нем хаотичное кружево. Затем достаточно окончательно отбелить полосу, зачернить ее, скажем, купоросом, легонько отшлифовать - и полная виктория! Но, повторяю, специалист распознает имитацию за пять шагов.
Гораздо труднее констатировать подделку в том случае, когда за дамасскую сталь выдается сварочное железо, так как процент содержания углерода и степень закалки ни в чем себя не проявляют. Ни стиль, ни плотность кружева ровным счетом ничего не подскажут, и только механические испытания оставляют шанс сорвать маску с двойника. Всю же полноту свойств способна выявить, к сожалению, лишь достаточно продолжительная эксплуатация, потому что именно в стремнине жизни становится заметным такое неординарное качество, как стойкость режущей кромки.
На этом, пожалуй, можно завершить рассказ обо всем, что хоть в какой-то степени вовлечено в орбиту технологии узорчатого металла. Вполне вероятно, что в будущем мы станем свидетелями появления немыслимых композиций наподобие уже созданного нержавеющего Дамаска (известная шведская компания (Damastel) производит многослойный нержавеющий пакет в промышленных количествах), но принципиальных открытий, скорее всего, ждать не приходится.
Послесловие
Умножающий знания
Умножает печаль…
Давно известно, что счастливее всех на свете дураки, шуты и сущеглупые, ибо ужасами грядущих бедствий они не терзаются, надеждами будущих благ не обольщаются, вампиров, призраков и прочей нежити не страшатся, а беззаботно поживают одним днем, радуясь солнцу, дождю и ветру.
Точно так же некий гипотетический читатель, дотоле спокойно и гордо созерцавший купленный за немалые деньги охотничий нож из «настоящего дамаска», теперь потеряет сон и аппетит, угрызаемый смутными подозрениями. Впитав сладкий яд информации, он будет маяться то ли от сознания неполноценности любимой игрушки, то ли от желания во что бы то ни стало приобрести-таки всамделишный булатный клинок работы гениального мастера. И напрасно - большинство из предлагаемых сегодня изделий такого рода действительно хороши. Пусть они лишены каких-то сказочных свойств, но в целом превосходят (не всегда) любой из серийных клинков обыкновенной монолитной стали. О том, каким образом возможно по внешнему виду металла довольно точно описать его родословную, было сказано выше. Теперь же позвольте в последний раз подвести краткий итог всего изложенного на этих страницах, потому что наш контуженный информационным взрывом разум приучен наилучшим образом воспринимать сжатую информацию, нечто вроде обзора. Итак::
Булат - сталь, в которой содержание углерода достигает предельных значений (до 2% и более), что изначально выводит его за рамки обыкновенных прочностных характеристик, но (!) при условии соответствующей обработки. Правильно откованный и закаленный булат сочетает несовместимые качества - максимально возможную для сталей твердость с высокой пластичностью. Именно поэтому булатные клинки легко переносят ударные нагрузки, не затупляются и не трескаются. Узор образован скоплениями зерен и прожилок цементита (более светлые) в основной массе железа (темный фон), и проявляется в результате травления едкими растворами.
На сегодня технологическая цепочка получения булата не составляет секрета, однако требует специального оборудования (особых печей, тиглей) и огромного личного опыта, поэтому до сих пор классический булат остается скорее персонажем легенд, хотя есть мастера, сумевшие сделать его реально действующим клиночным материалом (С. Лунёв, Л. Архангельский и др.).
Дамаск - многослойная сварочная сталь и одновременно характерный узор на поверхности (в т. ч. настоящего булата). Технология состоит в кузнечной сварке жгута или пакета, набранного из чередующихся слоев разносортного металла. В итоге материал приобретает экстраординарные свойства, а именно - совокупность твердости с пластичностью, но их величины несопоставимы с аналогичными для булата. В настоящее время освоено производство дамаска с использованием нетрадиционных материалов - цветных (в т.ч. драгоценных) металлов, высоколегированных сталей, порошковых композиций и так далее. Возможно, за этим кроется блестящее будущее, но и теперь количество клинков из хорошей дамасской стали насчитывает сотни тысяч, поскольку выход качественного промышленного дамаска измеряется уже десятками тонн.
Узор обусловлен различием химических свойств слоев, их отражающей способности, цвета, плотности и т. д. Рисунок чаще всего напоминает текстуру дерева, точнее - фанеры, однако всевозможными способами ему придают любую, даже заранее заданную конфигурацию типа силуэтов людей, символов, орнаментов и прочих изысков. Прокатанные в вальцах дамаски выдают себя ритмичностью и геометрической правильностью узора, чего никогда не встречается у «ручных» экземпляров. Процесс травления гораздо проще, чем для булата.
Японский дамаск - предполагает сварку пластин металла с одинаковым содержанием углерода, поэтому рисунок не виден явно. Кроме того, количество ковок достигает полутора десятков, следовательно, число слоев переваливает иногда за сотню тысяч. В результате получается невероятно плотный, высокопрочный дамаск, стяжавший славу на полях сражений. В настоящее время всей полнотой технологии владеют лишь немногие японские мастера, признанные «Национальным достоянием». Любые попытки получения такого Дамаска самостоятельно (точнее, изготовления традиционного холодного оружия) заведомо обречены на бесславный провал ввиду огромного числа сугубо интуитивных и личностных ноу-хау, недоступных анализу.
Ствольный дамаск - в свое время ознаменовал революционный прорыв в деле изготовления легкого огнестрельного оружия, и примерно с XVII века основная доля качественных стволов производилась именно из него. Для его изготовления сваривают пакет не из пластин, а из проволоки с различным содержанием углерода. Будучи сбита в монолитный пруток, заготовка скручивается и снова проковывается, вытягиваясь в ленту. Данный способ малопригоден для холодного оружия, так как дает лишь красивый дамасский узор при невысокой твердости и живучести режущих кромок ввиду хаотичной внутренней структуры.
Дамасковые стволы не способны выдерживать давление газов при стрельбе бездымными порохами, потому они и были вытеснены изделиями из литой стали. Сегодня ствольный дамаск практически забыт, но возрождение интереса к утонченной охоте с репликами старинного оружия позволяет предвидеть возврат
