Еще начинаем делать бронеплиты, тут уже без меня не могут. Сначала катаем лист двадцать миллиметров из низкоуглеродистой стали. Затем в специальной печи науглероживаем одну сторону. Потом в горячем состоянии еще раз прокатываем через прокатный стан — это тоже положительно влияет на прочность, и закаливаем с той стороны, которая была науглерожена.
Тут обнаружилась проблема — для раскроя листов обшивки мы используем гильотину. С трудом добились чтобы она могла резать лист толщиной десять миллиметров, но двадцать миллиметров ей будет точно 'не по зубам '. Да еще после закалки — там только абразив справиться. Но это кошмар — с нашими абразивными дисками это будет сплошное мучение. А бронелистов много — вся центральная часть полосой в три метра, кормовая оконечность — сколько получится. Только нос будет небронированный, но там ничего ценного — балластная цистерна, канатный ящик для якорной цепи, склады. И все это разделено водонепроницаемыми переборками.
С кормовой оконечностью сложнее — там много всего ценного, но идет изгиб корпуса. Закаленный лист длинной в четыре метра изогнутым не сделать. Но радиус изгиба борта оконечности довольно большой, попробуем уменьшить длину толстых листов до двух метров, может лягут.
По высоте бронепояс будет начинаться ниже ватерлинии, и заканчиваться на уровне верхней палубы. Фальшборт, подводная часть корпуса и носовая оконечность будет из листа десять миллиметров.
Это все хорошо, но чем резать эти плиты? Хорошо бы кислородную горелку. Кислород можно получать не только компрессорным способом, но и электролизом. У нас электротехнический цех уже освоил коллекторные генераторы постоянного тока. Двенадцативольтовых — уже сделали несколько штук, и вот еще сделали сварочный генератор постоянного тока, для ответственных случаев. Сварщики четвертого разряда экспериментируют с разными электродами, пытаются получить более качественный шов для труб высокого давления.
При разложении воды электролизом получается смесь кислорода и водорода, она отлично горит, если не взорвется, дает высокую температуру пламени. Все, делаю электролизерную горелку.
Удобная конструкция электролизера — пакет биполярных электродов, разделенных изоляционными вставками, пространство между электродами заполнено водой, которая и будет разлагаться электричеством. На каждую камеру нужно не менее двух с половиной вольт. У нас генератор на пятьдесят, чтобы был запас сделал восемнадцать камер — девятнадцать электродов. В воду надо добавить гидроксид калия или натрия, чтобы у воды было хорошая проводимость. И тогда для электродов не нужна нержавейка, в щелочной среде электроды из малоуглеродистой стали пассивируются, и служат довольно долго.
Размер электродов взял с запасом — квадрат в двадцать пять сантиметров, лист взял толстый — 4 мм, чтобы не коробило. Кузнецы тщательно выровняли и отшлифовали. Это чтобы хорошо прилегали изоляционные вставки из карболита. Стыки еще дополнительно промазали нитролаком. Стянули длинными болтами — основная часть готова.
Еще проблема — нет резины, нет резиновых трубок. Все трубопроводы — медные трубки. Чтобы иметь хоть какую-то подвижность горелки, из медной трубки сделали спираль — можно немного подвигать и понаклонять горелку. Еще нужны дополнительные приборы — водяной затвор, осушитель, питающая емкость с водой, со смотровым стеклом. Все это из бронзы сделали.
Все собрали, заправили электролитом, крутим — ничего не капает, аккуратно собрали. Дали напряжение — пошла пена. Отрегулировали ток, стало нормально — из сопла что-то шурует. Подожгли. Вах! Острый луч факела. Ой! Он на самом деле гораздо длиннее чем кажется, основная часть факела не видна, прозрачная такая.
Засунули в пламя кончик стального стержня. Стержень покраснел, пожелтел, побелел и оплавился. Хорошая температура! Но при этом железо выгорает немного, пламя окисляющее. Зато неплохо режет металл. Но только небольшую толщину — миллиметров пять. Пробовали разные формы сопла — смогли разрезать кусок листа в семь миллиметров. Этого мало — мы на гильотине можем десятку быстрее рубануть. Нужно по-другому — в кислородном резаке отдельное сопло подачи кислорода. Первая горелка разогревает металл, в струе кислорода из второго сопла железо сгорает. Газосварщики говорят — 'сдувает'.
Но у нас идет смесь кислорода и водорода, как их разделить? Делаем еще один электролизер. Но вставки-изоляторы там будут сложнее. Электроды будет разделять сепаратор — марля, пропитанная карболитом, мы такие делаем для аккумуляторов. Но в верхней части сепаратор сплошной. Это чтобы газы не смешивались. В верхней части два отвода — один для кислорода, другой для водорода. Из медной трубки спаяли два коллектора, вклеили в камеры. Теперь у этого электролизера раздельные выходы для разных газов.
Пока делали второй аппарат, у мастеров было исследование — 'чего бы такого нагреть в жарком пламени'. Все металлы плавятся, это даже уже не интересно. Графит не плавится — у-у-у, какой! Химики хотели нагреть какое-то вещество в пробирке — пробирка расплавилась, стекло закипело. Это стало интересно оптику и мастеру по электровакуумным приборам. Горелка стала очень востребована.
Тут я вспомнил, что пламя окислительное, а значит не самое горячее. Неужели? Сделали еще один гидрозатвор, но в него налили не воду, а стали наливать разные жидкие углеводороды. Температура пламени еще повысилась, стал виден весь факел, ранее невидимый. Нашли оптимальную смесь бензина и ацетона, температура стала максимальной, сталь быстро плавилась. Даже расплавили кварцевый песок без всяких добавок. Кварцевое стекло не получилось, но спекшаяся масса была полупрозрачной.
Закончили второй аппарат, собрали все вместе. Кислородное сопло дует перпендикулярно, греющая горелка прогревает лист под углом. Режет! Прожигает! Да какие два сантиметра, четыре сантиметра легко разрезала. Можно было бы больше, но явно не хватает давления.
Но тут еще проблема шлангов, точнее их отсутствия. У нас горелка стоит неподвижно, а железки мы проносим мимо. Лист так не порежешь. Но аппараты не особо тяжелые, а электрические провода гибкие. Сделали небольшие рельсы, на них тележку, на тележку аппарат. И рядом большой стол для листов. Лист уложили, примерились и поехали. Ровно получается. Бывает сварочный трактор, а у нас трактор-резак. Или вагон, на рельсах же.
Плиту такой толщины надо не только ровно раскроить, надо еще разделать кромки под сварку, шов серьезный получается. Как раз этим трактором-резаком это тоже удобно делать, только наклон горелки поменять.
Еще длинная медная трубка, спаянная из прямых кусков и 'пружинок', уходит наверх, сквозь крышу цеха. Это лишний водород
