у него также спиральные метчики для нарезки резьбы в упор, выталкивающие стружку из нарезаемого отверстия и никогда не застревающие в нем.
Я знал, что у Володи Баринова есть фреза для скоростной прорезки Т-образных пазов, фрезеровать которые во множестве приходится на любом станкостроительном заводе и с которыми везде мучаются. Я знал, что у Сергея Александровича Новикова в чемодане есть миниатюрная припиловочная рамка для слесарей-лекальщиков, а также координатор для плоской разметки, ускоряющий и упрощающий труд разметчика в несколько раз.
Что касается моих метчиков-протяжек, то я был уверен, что они тут нужны. Перед отъездом в Горький меня вызывали на ДЗФС (Дмитровский завод фрезерных станков), т.е. на точно такое же предприятие, как и в Горьком, и я видел, как множество длинных гаек с трапецеидальной резьбой режут специальными резцами. Это весьма трудоемкая операция, да и гайки все выходят разные. Там ухватились за метчик-протяжку обеими руками и сразу заказали нашему заводу 80 штук на все размеры резьб, идущих на ДЗФС.
…После показа всего этого в работе на станках и на тисках мы все собрались в кабинете начальника инструментального цеха. Отношение к нам руководителей завода, мастеров, технологов и других начальников резко изменилось. Они видели, как нас принимали рабочие, и теперь были сверхвежливы и предупредительны, просили оставить чертежи, расспрашивали, где можно купить наши новинки.
Мы чувствовали себя вполне удовлетворенными, хоть и провели на заводе целый день на ногах, без обеда, выступая в разных цехах и отвечая на сотни вопросов придирчивой рабочей аудитории.
Нам очень помог местный новатор токарь Мельников, заместитель председателя только что созданного в Горьком Совета новаторов. (Интересное совпадение: в каком бы городе потом ни создавался совет новаторов, почти везде председателями были токари.) Я о нем знал по журналу «Машиностроитель», в котором печатались материалы о его новых токарных инструментах. Мельников в этот день работал в вечерней смене, но, когда я попросил познакомить нас с ним, за ним был послан курьер, и он сразу приехал на завод и не покидал нас до начала своей смены. Он сам договорился обо всем с руководством цеха, собрал специалистов, приготовил для нас станки. Чувствовалось, что на заводе он пользуется большим уважением.
Просмотрев вместе со всеми наши инструменты и устройства в работе, Мельников повел нас к своему станку (работал он на ДИП-300). Он занимался нарезкой резьбы на крупных червяках и ходовых винтах, причем делал это совсем не так, как мы привыкли видеть на многих заводах.
Обычно нарезка червячной, модульной и трапецеидальной резьбы состояла из двух операций: сперва надо было прорезать отрезным резцом резьбу на глубину профиля, а потом другим, трапецеидальным резцом «развалить» профиль до требуемых 30 или 40°. Мельниковский резец представлял собой блок двух призматических резцов, имеющих мерные плоскости с боков и зажимаемых в державке двумя болтами. Первым шел не отрезной резец, а трапецеидальный, а за ним, на расстоянии шага резьбы, шел прорезной резец. Площадка первого трапецеидального резца находится на 0,25 мм дальше от изделия, чем площадка прорезного резца.
— А почему так? — спросили мы у Мельникова.
— А это для того, чтобы можно было брать большие стружки, — ответил Мельников. — Подумайте сами: отрезной резец узкий и неустойчивый, стружку толще 0,25 мм им не возьмешь. Если его пустить вперед, то 0,25 мм так и будут пределом возможной глубины резания за один проход. Подашь больше — резец сломается, и тогда начинай всю настройку сначала. А трапецеидальный резец устойчивый, им вполне можно взять стружку в полмиллиметра, и ничего ему не будет, а следующий за ним прорезной резец возьмет свои предельные 0,25 мм, и все будет в порядке. Вот посмотрите, как это происходит.
Мельников поставил блок резцов на станок, где в центрах уже стоял вал диаметром 80 или 100 мм, подвел блок до соприкосновения прорезного резца с валом и, подав вперед суппорт сразу на 1 мм, пустил станок. Трапецеидальный резец легко взял толстую стружку, а следом за ним прорезной резец углублял резьбу еще на 0,25 мм. Глубокая резьба с шагом 24 мм была ободрана за 10 минут.
Мельников повернул четырехпозиционный резцедержатель той стороной, где был зажат чистовой трапецеидальный резец, и на малых оборотах стал зачищать резьбу, снимая тонкие стружки. Все он делал не торопясь, но в то же время очень быстро.
Его способ нарезания наружной профильной резьбы, безусловно, заслуживал внимания, и его следовало перенять москвичам.
Мне могут, конечно, возразить, что теперь существует так называемое вихревое нарезание резьбы с крупным шагом. Но для него нужно довольно сложное устройство, требующее тщательной наладки и постоянной подналадки. А тут два простых резца, остроумно соединенных в блок! И еще вопрос, что быстрее: вихревая нарезка или нарезка резцом Мельникова?
Мельников показал нам также, как измерять средний диаметр больших винтов, не снимая их со станка, способ и прибор для замера диаметра валов на ходу станка и ряд других очень полезных и незнакомых нам новинок.
Простейший прибор с индикатором для измерения диаметра валов на ходу был прямо-таки необходим многим московским заводам. Без этого прибора токарь оказывается в весьма затруднительном положении.
Скажем, токарь начал чистовую проточку длинного и толстого вала. Для того чтобы проверить, правильно ли получается размер, надо остановить станок и микрометром измерить проточенный кусок. А что делать с резцом? Если резец твердосплавный и его остановить под стружкой — он просто сломается, если же резец быстрорежущий, то его, конечно, можно остановить под стружкой, но тогда при последующем пуске станка на валу обязательно образуется кольцевая риска — и вал может пойти в брак.
Прибор Мельникова позволяет точно определять диаметр вращающегося вала после прохождения резца. Останавливать станок не надо.
Мы поблагодарили коллегу и, провожаемые многими новыми друзьями, покинули завод ГЗФС. Пообедав, мы разошлись было по своим номерам, но ненадолго. Как-то самой собой получилось, что скоро все собрались в номере Романова и до поздней ночи толковали о первом выступлении на горьковской земле. По общему мнению, прошло оно в целом хорошо.
Горьковский автозавод поразил своими размерами. Даже московский ЗИЛ уступал ему масштабами. Корпуса завода растянулись вдоль шоссе на три троллейбусные остановки, по территории завода курсировали автобусы.
Показывать свои инструменты в работе мы начали в инструментальном цехе. Со специалистами- станочниками находили общий язык с полуслова и понимали друг друга вполне. Сергей Александрович Новиков покорил слесарей-лекальщиков своей припиловочной рамкой.
К концу дня, несмотря на усталость, все мы чувствовали себя великолепно. Было радостно от того, что созданные нами инструменты оказались новостью даже на таком передовом заводе. Радовало и то, что мы, рабочие столицы, не ударили лицом в грязь и, как нам казалось, заслужили уважение рабочих и инженеров ГАЗа.
Отдел научно-технической информации просил приехать еще на два дня, чтобы показать наши инструменты в других цехах. На четвертый день мы сами обратились с просьбой показать нам завод. Конечно, осмотреть весь автозавод в течение нескольких часов невозможно. Это такое же великое скопление чудес техники, как Эрмитаж — собрание чудес искусства. Запомнился большой прессовый цех, где штампуют части кузова легковых и грузовых машин.
Я бывал в таком же цехе на Московском заводе имени Лихачева. Внешне они мало чем отличались: оба высокие и длинные, в обоих много больших прессов, выстроенных в одну линию. Стальной лист после удара первого пресса переносится на второй, потом на третий и т.д. С последнего пресса сходят готовые кузова, двери, крылья, капоты. Вроде все одинаково, но почему же на ГАЗе в цехе так мало рабочих?
На ЗИЛе у каждого пресса стояли по два рабочих, которые после удара пресса поднимали металл и перекладывали его на другой пресс. На ГАЗе у прессов не было рабочих. Здесь стояли старые прессы фирмы «Пратт-Витней» выпуска 1935 г., но каждому прессу была придана механическая рука, созданная заводскими изобретателями и новаторами. Старые американские прессы, «омоложенные» русскими умельцами, работали
