и прогнозировать, к какому году 3D-принтер будет в каждом доме, технология уже существовала около четверти века. Развитие сдерживали владельцы патентов. Они регулировали распространение технологии, ограничивали качество и, конечно, цены. К 2014 году срок действия патентов закончился-и революция произошла. А вместе с ней произошло и удешевление всего процесса.
Если первые 3D-принтеры стоили несколько миллионов рублей, то сейчас их можно купить и за 20 тыс. рублей. Принцип такого печатного станка – слой за слоем вырастить реальный предмет из его виртуального трехмерного изображения в соответствующем редакторе. Цвет, материал – выбор за потребителем. Печатать сегодня можно из чего угодно, цены доступные, спрос только увеличивается. Соответственно, бизнес можно сделать на всех этапах процесса.
Массовая эйфория по поводу печати вазочек, цветочков, браслетиков и прочих не нужных рядовому потребителю вещей закончилась, и ЗD-печать сосредоточилась на потребителях, нуждающихся в быстром выводе на рынок новых продуктов.
Российская компания REC первой в нашей стране успела освоить восходящий тренд и в 2013 году начала производство расходных материалов для ЗD- печати по самой дешевой и быстроразвивающейся технологии. Потом дело дошло и до полного цикла – продажи 3D-принтеров, их обслуживания и ремонта, наладки 3D-моделирования и 3D-печати на заказ. Сейчас компания занимает больше 50 % рынка в России. Мало того, продукция REC востребована в Европе, США и Японии.
На вопрос, с чего начался бизнес, предприниматели Никита Гаврилов и Михаил Шишкин отвечают: «Просто прочитали». Когда отовсюду только и слышишь: 3D-печать, 3D-принтер, – значит, что-то в этой сфере происходит. К тому моменту партнеры, которым уже исполнилось по тридцать, имели опыт в производстве… пенобетона и кирпичей. Какая разница – что производить, рассудили они.
«Мы поняли, что 3D-принтеры будут дешеветь, расходные материалы будут нужны и так далее. Никто в России их не делал, все они везлись из Китая, подороже были американские и европейские расходники. К тому же у нас уже были специалисты разные, в том числе и полимерщики», – говорит Никита.
Предприниматели пытались пойти по пути «все отечественное», но нужно было приемлемое качество, и поставщиками компонентов для сырья стали европейские и корейские предприятия. Упаковки, катушки, коробки и прочие мелочи производятся в России. Но много времени, сил и средств ушло на тестирование материалов. Чтобы во всем разобраться, потребовался целый год; за это время предприниматели наступали буквально на все возможные грабли: «Перво-наперво мы, естественно, купили 3D-принтер, чтобы можно было тестировать все наши материалы. Купили оборудование. Его нам сделали на заказ здесь в России. Но так как мы точно не знали, что заказывать, то неправильно написали ТЗ и многого не учли. Потом очень долго тестировали материалы, чтобы они печатали на принтере. Компании, считавшие, что расходные материалы для 3D-принтера – это нить для триммера, уже разорились. На самом деле это очень глубокая технология. Там много различных нюансов, наличия которых мы тоже не предполагали. Порядка 70 % наших расходников уходили в брак», – вспоминает предприниматель.
Наступил драматический момент, когда было потрачено около трех миллионов, а результат не достигнут. Остановиться или продолжать? Решили вложить еще пять миллионов. Заказали оборудование уже с пониманием, что именно нужно. Подождали полгода исполнения заказа, переналадили процесс, и все пошло.
Совершенствуются материалы, используются новые основы для печати: пластик, флекс, резина. Тестируются новые добавки. Объемы производства обеспечивают три производственные линии. Основное применение 3D-принтеров – это прототипирование, то есть создание пробных моделей до запуска изделия в массовое производство. В течение нескольких дней изготавливаются варианты нового продукта, потом печатаются небольшие серии до 500 штук. Потребители – дизайнеры, конструкторы, архитекторы, производители разнообразных приборов. Уже не нужно создавать макеты из гипса, бумаги, папье- маше, пенопласта. Это ушло в прошлое. Теперь достаточно распечатки в 3D, чтобы презентовать идею заказчику. В планах предпринимателей – выход в космос. Зачем постоянно отправлять детали с Земли, если их можно распечатать непосредственно на станции?
Бизнес расширяется. «Основная прибыль, ключевая, – это материалы. Потом идет продажа 3D-принтеров. В этой части у нас много партнеров из числа производителей и дистрибьюторов. Поэтому в продажу поступают принтеры с настройками под наши материалы. Плюс у нас есть сервисный центр, в котором мы обслуживаем 3D-принтеры», – говорит Никита.
Рынок развивается, и у компании появились конкуренты, но предприниматели не считают это проблемой: они выигрывают за счет высокого качества, хорошего сервиса, экологичности материалов и знания потребностей клиентов.
В компании работают 15 человек. Это сотрудники производства, отдела продаж, маркетинга и бухгалтерии. Также работники смежных направлений, таких как ремонт 3D-принтеров и 3D-печать на заказ. Основные расходы – зарплата, сырье и аренда. Продвижение идет по SEO и контекстной рекламе, через участие в профильных и смежных выставках. Также это партнерские программы, где компания выступает спонсором мероприятий, на которых используются 3D-принтеры. В середине 2014 года REC вышла на самоокупаемость, а все получаемые средства вкладываются в дальнейшее развитие.
Бактерии против накипи и грязи
Только в России имеется около ста тысяч объектов, где работает тепловое или охлаждающее оборудование – котлы, бойлеры, системы отопления. Объем рынка по очистке емкостей и трубопроводов от накипи оценивается в 130 млрд рублей. Один из игроков на этом рынке – краснодарская компания «НаноСерв» с технологией генномодифицированных бактерий, способной конкурировать с традиционными методами устранения накипи.
