3-й этап
Выделенный из сала жир оставляют кристаллизоваться при комнатной температуре (20–25 градусов).
4-й этап
Полученную в ходе кристаллизации жира зернистую массу укладывают в полотняные мешки и прессуют в прессах (например, винтовых) под сильным давлением при комнатной температуре. Это приводит к тому, что около половины массы остается в мешках в виде стеарина, а остальное выдавливается в виде жидкого олеомаргарина. Олеомаргарин при охлаждении превращается в светло-желтую полутвердую массу, не имеющую вкуса сала.
5-й этап
50 кг олеомаргарина смешивают с 25 л коровьего молока и 25 л воды, предварительно настоянной на 100 г измельченного коровьего вымени. Туда же добавляют немного растительного масла для окраски и придания более нежной консистенции. А потом эту смесь сбивают в маслобойке около 2 часов.
6-й этап
Полученную в маслобойке кашицу промывают холодной водой.
Московское железо
Иван Васильевич не был ни металлургом, ни кузнецом. Однако обладал очень широким кругозором и был неплохо наслышан о металлургических процессах, в том числе в историческом контексте. Ну и химии с физикой не пугался. Поэтому начал металлургические опыты сразу как смог. Ситуация осложнялась еще и тем, что остро не хватало нормальных специалистов, которых пришлось выращивать чуть ли не с нуля.
Сначала ему предстояло решить задачу по производству чугуна и литья изделий из него. Хоть как-то, хоть сколько-то. Потому что к середине XVI века на Руси эта отрасль была не освоена совершенно.
По всей Руси начали скупать болотную руду, крицу, а также сыродутный и кузнечный шлак и свозить к Москве, где поставили домну. Организовали примитивные коксовальные печи для торфа, доступного в огромном количестве в Подмосковье. Нагородили всякие хитрые приспособления для мощного нагнетания воздуха в домну да подогрева его в отдельной печи. Все с приводом от водяных колес. Крупное, большое, эффектное.
Взять ту же печь по подогреванию воздуха. Из красного кирпича делался длинный тоннель, обложенный снаружи асбестом и присыпанный землей для теплоизоляции. Внутри него делались две вертикальные перегородки из того же красного кирпича, причем кладка была такой, что стены получались с длинными горизонтальными ребрами, выступающими на половину кирпича. Левый и правый каналы использовались как дымоход печи, используемой для подогрева воздуха. Центральный канал – воздуховод, куда большими мехами, приводимыми в движение водяными колесами, нагнеталось много атмосферного воздуха. Эту печь, разумеется, требовалось прогреть.
Громоздко. Неэкономно по современным меркам. Однако для XVI века это было невероятным прорывом, позволившим сократить расход торфяного кокса втрое, существенно увеличив процент выхода чугуна, и серьезно повысить его температуру, облегчая тем самым литье и дальнейшую переработку.
При этом в саму домну загружали не только подготовленную болотную руду, крицу, кузнечный и сыродутный шлак, металлический лом и торфяной кокс, но и довольно приличное количество извести, что позволяло радикально снизить содержание серы в получаемом чугуне.
Разобравшись кое-как с «чугунным вопросом», Иван постарался наладить переделку получаемого чугуна в пудлинговальных печах. Ничего сложного и особенного в них не было.
Грубо говоря, закрытая со всех сторон кирпичная жаровня, металл в которой подогревался газами, получаемыми при сжигании топлива в соседней камере. То есть без непосредственного соприкосновения, из-за чего можно было использовать любое топливо, даже поганый низовой торф. Чугун, разогретый до состояния каши, выгорал, избавляясь от излишнего содержания углерода. Правда, эту кашицу нужно постоянно ворошить ломом. В общем, крайне просто и примитивно.
А дальше, поставив десяток таких печей, Иван Васильевич попытался реализовать конверторный передел чугуна. Возможностей оперировать большими и тяжелыми конверторами у государя не имелось, как и мощных насосов, способных давать хорошие атмосферы и объемы воздуха при продувке. Поэтому он был вынужден ограничиться крошечными, практически опытными конверторами в полтонны каждый[167]. И все равно ради них пришлось сооружать из бронзы поршневые насосы, приводимые в действие водяными колесами.
Болотная, озерная и луговая руда, которая шла в дело, была богата не только серой, но и фосфором. И если сера удалялась на стадии доменного восстановления, то фосфора было много, и он представлял очень большую проблему. Поэтому у Ивана Васильевича был только один вариант – применить Томасовский передел с полным выжиганием. То есть футеровку конвертором сделали из намертво обожженного доломита, месторождение которого имелось под Владимиром. А в сам конвертор кроме жидкого чугуна загружалась еще и известь для облегчения выжигания фосфора.
После нескольких десятков неудачных опытов начало что-то получаться. Разумеется, работая с минимальным размером конвертора, ибо оперировать чем-то более тяжелым пока было крайне сложно.
Продувка была долгой, так что выгорал не только углерод, но и фосфор, давая на выходе очень добротное железо. Именно железо, так как содержание углерода в готовом продукте падало до 0,04–0,05 %. Иван, конечно, этого не знал, ибо нечем померить было. Просто помнил, что при таком подходе получается железо. И, надо заметить, намного лучше, чем шведское или какое иное в те годы на планете. И его получалось много. Очень много. Невероятно много. Даже на фоне переделки в пудлинговальных печах. Ведь с одного конвертора в сутки удавалось получить около 25 тонн железа, а таких конверторов к весне 1552 года было уже восемь штук. 200 тонн хорошего, доброго железа в сутки. Это было что-то фантастическое и волшебное в XVI веке, которому был доступен только кричный передел с невероятно низкой производительностью труда. Даже с механическими молотами, приводимыми от водяного колеса, таких результатов не добиться.
Параллельно с развитием чугунного производства и его передела в железо Иван Васильевич налаживал выделку стали с помощью тигельных плавок в архаичных индийских тигельных печах. Которые, разумеется, он довел до ума. Ведь они появились в I веке нашей эры, будучи больше детищем своего времени.
Поначалу строили маленькие одноразовые печи, которые после каждой плавки приходилось ремонтировать. Однако уже в 1547 году была построена первая большая регулярная печь. В новой печи можно было проводить плавку сразу целой партии небольших тиглей. В конце 1551 года таких печей было уже десять штук.
По итогам 1551 года на железоделательных предприятиях под Москвой получили 203 тысячи тонн чугуна, 67 тысяч тонн хорошего, мягкого железа и 88 тонн разнообразной стали. Очень впечатляющий результат! Просто запредельный для середины XVI века. Да, пришлось упорно работать над этим направлением много лет – прямо с образования Потешной слободы в 1539 году. Но это того стоило. Потому что теперь Русь производила чугуна, железа и стали больше, чем вся остальная Европа с Османской империей в придачу. А это был прорыв, открывающий удивительные перспективы.
Почему так получилось? Централизация, концентрация ресурсов и применение идей и решений, намного опережающих свои годы. Причем не каких-то конкретных прикладных знаний, а идей, освоенных и реализованных под
