У Ф-22 до ее модернизации он состоял из 116 наименований деталей, притом довольно сложных. Наиболее простой затвор был у 57-миллиметровой пушки ЗИС-2. Теперь мы решили взять его за основу и создать один единый, унифицированный затвор для всех пушек. Едва ли нужно доказывать разумность и экономическую выгоду такой идеи.
Правда, унифицированный затвор не был взаимозаменяем с затворами, находившимися на фронтах немодернизированных пушек, но мы учитывали, что немодернизированные постепенно будут выбывать из строя, а модернизированные пойдут валом и так вопрос будет снят. Артиллеристам же воевать станет легче: освоив один тип нашей пушки, они легко смогут осваивать и другие.
Беспокоило еще одно обстоятельство: по нашим чертежам пушки делали и другие заводы. Унификация затвора, связанные с этим переделки влекли за собой немалые заботы и хлопоты. Но родственные заводы одобрили и приняли и унификацию затвора и другие наши нововведения. Они поняли, что конструктивно-технологическая модернизация позволит и им увеличить выпуск пушек.
Унифицированный затвор, в котором теперь была всего 51 деталь вместо 116, наш коллектив создал досрочно. Родилась мысль: организовать на производстве поток для изготовления затвора. Поточную линию спроектировали и освоили. Это было нечто принципиально новое в артиллерийском производстве. Затвор пушки теперь делали вчетверо скорее прежнего.
Еще один пример — казенник: часть ствола, связывающая трубу с затвором. Конструкция казенника, несущего почти все детали затвора и некоторые детали полуавтомата, была очень сложна, трудоемка. Его механическая обработка состояла из многих операций, требовавших высокой точности и чистоты обработки поверхности. Самая сложная и наиболее трудоемкая — разделка окна под клин затвора. Специалисты хорошо представляют себе, о чем идет речь, а объяснять сугубо технические подробности широкому кругу читателей, думается, нужды нет. Достаточно сказать, что эта операция выполнялась рабочими самого высокого разряда.
Переработка конструкции казенника должна была происходить по графику в два этапа. Первый, довольно несложный прошли быстро. Второй протекал в жарких спорах. Шла жестокая творческая борьба за качество, за резкое снижение нормы времени и разряда работы. Самый большой накал, вполне естественно, вызывала уже упоминавшаяся разделка окон под клин затвора. Расчеты показали, что не хватает долбежных станков, с помощью которых разделывали эти окна. И много не хватает, а взять их негде. Выходило, что запланированное по графику пятикратное увеличение программы в декабре 1941 года нереально. Такого никто не ожидал. А как же тогда завод сумеет выполнить программу, увеличенную в 18– 20 раз?
Мы предложили заменить разделку окна на таких станках более эффективным технологическим процессом с помощью протяжного станка.
Не стану описывать устройство этого станка. По своей кинематике он довольно прост, главное требование к нему — высокая точность. Самый процесс протягивания тоже довольно прост. Но наш завод не имел ни протяжных станков, ни протяжек, ни специальных приспособлений, ни опыта в их проектировании и изготовлении. Протяжные станки до войны импортировались из-за границы. Незадолго перед войной в Советском Союзе освоили их производство, но спрос на них превышал предложение.
Мы решили сами сконструировать и изготовить протяжные станки, протяжки и освоить технологию протягивания. Иного пути у нас не было.
Начальнику отдела внешних заказов А.А.Панкратову поручили найти подходящий завод, который мог бы изготовить литые чугунные станины и другие части станка из чугуна. Панкратов нашел такой завод. Наш модельный цех быстро изготовил ему модели, и вскоре мы начали получать литые заготовки, которые немедленно запустили в обработку, а затем на сборку.
Нельзя сказать, что все у нас шло без сучка и задоринки, но в конце концов протяжной станок был готов и его установили рядом с долбежным.
Повторяю, за долбежным стояли рабочие самых высоких разрядов, убеленные сединой и с огромным опытом, с золотыми руками. Брака они не знали; сделанное ими принимали почти без контроля. А для протяжного станка начали готовить работницу третьего разряда, в недавнем прошлом домашнюю хозяйку. Подготовка была чисто теоретическая, потому что сам станок еще не действовал; его отработку и наладку поручили бригаде нашего отдела во главе с одним из моих помощников А.Ф.Гордеевым.
И вот бригада приступила к опробованию. За рабочего стоял конструктор Л.М.Барикин. Он включил станок, ходовой винт потянул ползун, вместе с ним пошла протяжка. Первый резец вошел в металл заготовки, потом второй, третий и вдруг… треск. Станок остановили. Оказалось, поломано несколько резцов. Первый блин комом. Но постепенно все дефекты выявили, устранили, и протяжка заработала нормально. Несколько сделанных казенников получили высокую оценку. Теперь приобретенный Барикиным опыт оставалось передать работнице, которая неотлучно стояла рядом.
Старички долбежники, пока станок отлаживали и осваивали, посматривали на него иронически и втихомолку посмеивались. Но недолго пришлось им посмеиваться. Как только были получены первые годные казенники, они всполошились не на шутку. А когда бывшая домашняя хозяйка стала выдавать один казенник за другим и без брака, это их окончательно потрясло. Они удвоили выработку, но все равно угнаться за протяжкой не могли.
Появился второй протяжной станок, который был установлен на месте снятых долбежных, потом третий… Программу по казенникам начали перевыполнять. Долбежные станки стали передавать на другие работы. Постепенно все они были заменены протяжными.
Старички долбежники с восхищением смотрели на протяжку, несмотря на то что она их «съела». Дать как можно больше пушек Красной Армии — этим жил каждый на заводе. Люди работали, не считаясь ни с чем. Если дело требовало остаться на ночь на заводе, а оно этого часто требовало, то оставались, не дожидаясь ни приказов, ни просьб. Многие неделями и даже месяцами не выходили за ворота завода.
За три с половиной месяца мы закончили все работы по первому и второму этапам и испытали опытные образцы. В результате конструктивно-технологической модернизации было заново спроектировано около 70 процентов деталей всех пушек. По существу говоря, были созданы новые пушки. Технологичность их стала намного выше, а число деталей намного меньше. Например, ЗИС-3 и ЗИС-2 до модернизации имели по 2080 деталей, а после модернизации — 1306, танковые пушки соответственно 861 и 614 деталей.
В конце 1941 года ОГК приступил к третьему этапу использования внутренних резервов — к разработке и внедрению рациональной технологии.
До войны на машиностроительных заводах издавна существовал порядок, при котором технологию подчиняли имевшемуся на заводе оборудованию. Только однажды оборудование в точности соответствовало технологическому процессу: когда завод строился и оснащался под определенную конструкцию, а следовательно и под определенный технологический процесс. При смене конструкции технологический процесс «накладывали» на действующее оборудование, и, если, по сложившимся представлениям о его возможностях, оказывалось, что оно не справится с новой конструкцией, требовали дополнительных станков.
Сущность наших новых методов, короче говоря, заключалась в том, что мы теперь все подчинили технологии. Она высвободилась из вековой кабалы, а станки поставили ей на службу.
Рациональная технология предусматривала поточное производство, организованное по замкнутому агрегатному принципу, с применением конвейерной сборки, автоматизации, широкого внедрения наиболее производительного инструмента, многоместных приспособлений, многошпиндельных головок, специальных и агрегатных станков. Это было логическим продолжением той технической политики, которая была начата модернизацией пушек.
Новая технология предъявляла оборудованию свои требования, продиктованные жизненной необходимостью повышения производительности, и теперь объектом модернизации стали машины, станки. Например, 54 модернизированных станка и 50 многоместных приспособлений к ним заменили собой 164 универсальных станка, позволили освободить 2453 квадратных метра производственной площади, перевести на другую работу 247 рабочих и сэкономить 23 900 тысяч рублей.
Рациональная технология потребовала не только модернизации оборудования, в том числе импортного, которого прежде у нас в Советском Союзе не изготовляли; она заставила нас создать новые специальные и агрегатные станки, высокопроизводительные приспособления и специальный инструмент. Было спроектировано, изготовлено и внедрено в производство 27 типов специальных станков.
